Come confrontare i costi di taglio laser delle lamiere oltre alla potenza della macchina

Introduzione

Il prezzo d’acquisto o la potenza nominale di una macchina per il taglio non determinano di per sé il costo di un componente finito in lamiera metallica. Un confronto utile parte dagli stessi disegni dei pezzi, dalle specifiche dei materiali, dalle dimensioni dei lotti e dagli standard di accettazione per ogni soluzione presa in esame. Quando si valuta un macchina per taglio laser di fogli , calcola il costo dell’output accettato anziché confrontare semplicemente le velocità di taglio isolate. Questo approccio rivela se l’utilizzo del materiale, la movimentazione, i consumabili o le operazioni secondarie esercitano la maggiore influenza su un determinato ordine.

1. Definisci il materiale e la combinazione di pezzi

Preparare un ordine rappresentativo contenente il materiale in lamiera, la qualità, lo spessore, le dimensioni della lamiera, i disegni dei componenti e la quantità per ogni numero di componente. Includere sia i componenti comuni ad alto volume sia i componenti a basso volume che richiedono frequenti cambi di configurazione. Indicare eventuali finiture direzionali, pellicole protettive o requisiti relativi alle superfici visibili che limitano l’impaccamento o la manipolazione. Definire i limiti di accettazione dimensionali e di qualità del bordo prima delle prove. Confrontare un fornitore su componenti semplici in lamiera sottile e un altro su componenti complessi in lamiera spessa produce risultati fuorvianti. La composizione dell’ordine deve rispecchiare ciò che il laboratorio vende effettivamente, non soltanto il componente più facile da tagliare.

2. Esaminare l’utilizzo della lamiera attivo

L'utilizzo del materiale è la percentuale del foglio acquistato che viene trasformato in componenti utilizzabili. Esaminare i layout di nesting utilizzando le effettive dimensioni dei fogli, gli spazi tra i pezzi, i margini laterali, la direzione della venatura o della finitura e qualsiasi restrizione produttiva. Registrare quanti pezzi accettati ogni foglio può produrre, insieme agli scarti a forma di scheletro e ai residui riutilizzabili. Un layout con un'elevata utilizzazione teorica potrebbe risultare inadatto se danneggia una superficie visibile o complica l'estrazione dei pezzi. Valutare realisticamente i residui riutilizzabili, in base alla possibilità che un altro ordine confermato li assorba. Utilizzare le stesse ipotesi di nesting per tutte le opzioni e conservare i file dei layout per la revisione.

3. Includere l'intero ciclo produttivo

Un’operazione di taglio comprende anche lo spostamento dei fogli, il caricamento del tavolo, l’individuazione del materiale, la lavorazione, lo scarico dei pezzi, la separazione dei ritagli e la preparazione del lotto successivo. Misurare il tempo impiegato da queste attività su lavorazioni rappresentative. Aggiungere il tempo per la preparazione del programma e per il cambio di configurazione, ove pertinente, in particolare quando lo stabilimento produce molti ordini di piccole dimensioni. Se la macchina proposta include opzioni di movimentazione, specificare con precisione quali operazioni esse automatizzano e quali richiedono comunque l’intervento di un operatore. Calcolare la produzione sull’intero ciclo operativo, non soltanto sul tempo di attivazione del laser. Qualora un singolo operatore supervisioni più attività, allocare il lavoro secondo un metodo coerente per evitare di conteggiare due volte lo stesso impiego di manodopera.

4. Registrare le utenze e i consumabili

Richiedere informazioni specifiche per modello relative all’elettricità, al gas di assistenza, ai materiali di consumo e alla manutenzione ordinaria, quindi confrontarle, ove possibile, con le misurazioni ottenute da una prova rappresentativa. Il consumo effettivo dipende dal materiale, dallo spessore, dalle impostazioni del processo e dal regime operativo. Includere ugelli, lenti o altri elementi sostituibili soltanto se applicabili alla configurazione confermata. Indicare il tipo di gas, il prezzo locale di fornitura e la base di misurazione, anziché fare affidamento su una stima di costo universale. Considerare la manutenzione programmata e ipotesi realistiche di fermo macchina, tenendole distinte dai dati osservati durante la prova. Documentare chiaramente quali valori sono stime del fornitore e quali sono stati misurati, affinché il modello dei costi rimanga verificabile.

5. Tenere conto delle operazioni secondarie

Il processo di taglio può essere seguito da sbavatura, pulizia, preparazione dei bordi, ispezione, piegatura o saldatura. Includere soltanto le operazioni effettivamente richieste dal disegno del cliente e dalle specifiche del componente finito. Confrontare se diverse qualità di taglio influenzano il tempo impiegato per rimuovere le sbavature o preparare i giunti. Non presupporre che ogni bordo tagliato al laser sia immediatamente accettabile per ogni processo successivo. Registrare separatamente i pezzi scartati e quelli soggetti a ritocco, in modo che i relativi costi risultino evidenti. Quando una superficie visibile richiede protezione, includere operazioni di imballaggio o manipolazione atte a prevenire graffi. Un processo di taglio più rapido potrebbe comunque risultare più costoso se genera ulteriore lavoro di rifinitura.

6. Calcolare il costo per pezzo accettato

Per ogni lotto rappresentativo, aggiungere il materiale acquistato consumato, la manodopera diretta, le utenze, i gas ausiliari, i materiali di consumo, l’allocazione pertinente della manutenzione e le operazioni secondarie richieste. Aggiungere l’allocazione relativa alla proprietà o al finanziamento della macchina, utilizzando lo stesso periodo contabile e le stesse ipotesi di utilizzo per ciascuna opzione. Dividere il costo totale del lotto per il numero di parti finite accettate, non per il numero inizialmente tagliato. Ad esempio, un lotto che parte da 100 grezzi ma produce 95 parti accettate deve ripartire i costi pertinenti su 95 pezzi. Mantenere esplicite tutte le ipotesi ed eseguire un’analisi di sensibilità per il prezzo del materiale, l’utilizzo e il tasso di scarto.

7. Confrontare i preventivi sulla stessa base

Creare un confronto punto per punto della macchina quotata, compresi gli accessori, il software, le attrezzature per il caricamento, l’installazione, la formazione, la garanzia e l’ambito del servizio. Separare i sistemi opzionali dalle attrezzature standard. Verificare la preparazione del sito, le condizioni di consegna e qualsiasi spesa locale esclusa dalla quotazione. Chiedere a ciascun fornitore di dimostrare lo stesso insieme rappresentativo di pezzi applicando identici criteri di ispezione. Un prezzo più basso per l’attrezzatura può risultare attraente, ma va valutato in relazione all’effettiva produttività, ai consumi operativi e alle esigenze di supporto. Evitare di indicare un periodo di ritorno dell’investimento preciso, a meno che non siano documentati volume di produzione, margine, tasso di utilizzo e costi di proprietà. Durante la revisione, distinguere con chiarezza le osservazioni di test confermate dai miglioramenti futuri proposti. Documentare chi è responsabile di ciascuna misurazione, come viene registrata l’accettazione e quali informazioni devono essere restituite al fornitore prima dell’approvazione definitiva dell’ambito dell’attrezzatura. Ciò evita di considerare una dimostrazione iniziale come prova di prestazione valida per ogni lotto di materiale, variante di prodotto o turno produttivo.

Conclusione

Il modello più affidabile per ridurre i costi si basa sul nesting effettivo, sulle prestazioni misurate su tutto il ciclo operativo e sui pezzi finiti accettati da un ordine rappresentativo. Aggiornare le ipotesi dopo il taglio di campioni, anziché basarsi esclusivamente sulla velocità o sulla potenza dichiarate. Per confrontare i propri disegni e la composizione dell’ordine con una proposta di attrezzatura adeguata, contattare Jinchun condividere l’elenco dei materiali e i criteri di accettazione.