Cum se construiește o linie automatizată de producție pentru rafturi din sârmă, de la îndoire până la sudură

Introducere

O linie de producție pentru rafturi din sârmă trebuie planificată pornind de la produsul finit, în sens invers. Un raft poate părea simplu, dar poate include un cadru exterior, tije transversale, o plasă de bază, elemente de întărire și caracteristici de conectare, fiecare având cerințe diferite de formare sau sudură. Alegerea mașinilor una câte una, fără a mapa întregul proces, poate duce la o linie dezechilibrată. Abordarea mai bună constă în descompunerea raftului, definirea standardelor de calitate pentru fiecare componentă, apoi selectarea echipamentelor corespunzătoare pentru îndoire, sudură, manipulare și inspecție.

1. Descompuneți raftul în componente

Începeți prin identificarea fiecărui component și a modului în care este asamblat. Separați cadrul exterior, tijele de susținere, plasa de jos, barele de întărire și conectorii. Înregistrați materialul, diametrul sau secțiunea sârmei, dimensiunile și numărul fiecărui component pe raftul finit. Această hartă a componentelor determină care piese necesită dreptare, care necesită îndoire, care pot fi sudate ca subansambluri și unde sunt necesare dispozitive dedicate.

2. Dreptarea și pregătirea materialului

Linia poate porni din sârmă în rolă sau din bare drepte tăiate anterior. Producția alimentată din rolă necesită, de obicei, o descărcare controlată, dreptare și tăiere înainte de unele operații de sudură sau operații secundare. Dreptura și consistența lungimii tăierii sunt importante, deoarece erorile la această etapă se pot acumula în timpul îndoirii și al încărcării în dispozitive. Starea suprafeței materialului trebuie, de asemenea, protejată dacă raftul final este placat, acoperit sau lustruit după fabricare.

3. Îndoirea cadrului

Cadrele exterioare și alte componente bidimensionale pot fi adesea produse cu o Mașină de îndoit sârmă CNC 2D când geometria, materialul și diametrul se încadrează în domeniul de lucru al mașinii. Echipamentele specializate de deformare pot fi mai potrivite pentru piese foarte simple, cu volum mare de producție, sau pentru secțiuni speciale. La alegerea procesului de îndoire, luați în considerare raza de îndoire, numărul de îndoituri, toleranța dimensională, timpul de schimbare între SKU-uri și dacă piesa trebuie să rămână plană înainte de sudare.

4. Sudarea îmbinărilor în T pentru suporturi

Tijele transversale și elementele de rigidizare creează adesea îmbinări repetitive în T pe cadru. O mașină de sudură în T cu două capuri pentru rafturi poate reduce poziționarea repetitivă atunci când două puncte de sudură au o relație stabilă. Proiectarea dispozitivului trebuie să controleze distanța dintre tije, poziția cadrului și planitatea acestuia, permițând în același timp încărcarea rapidă. Pentru mai multe detalii despre logica sudurii, consultați ghidul nostru privind sudarea în T cu două capete pentru cadre de rafturi .

5. Sudarea plasei de la bază

Plasa de bază poate fi produsă cu diferite metode de sudare, în funcție de dimensiunea plasei, modelul de sudură, diametrul sârmei, dimensiunile panoului și producția necesară. Mașinile automate de sudare a sârmelor includ sudarea pe rânduri, sisteme pe axe XY, sudatoare cu portal și echipamente dedicate pentru plasele de bază ale rafturilor. O plasă obișnuită, cu poziții de sudură repetate, poate justifica o configurație dedicată de înaltă productivitate, în timp ce amestecurile flexibile de produse pot beneficia de sudarea programabilă pe axe XY. Alegerea corectă se bazează pe harta reală a sudurilor și pe timpul tact țintă.

6. Manipularea între stații

Manipularea materialelor face parte din proiectarea liniei. Producția mică sau medie poate folosi operatori și cărucioare dedicate între stațiile de îndoire și sudare. Productivitatea mai mare poate justifica mese de transfer, benzi transportoare sau încărcare automată. Elementul-cheie este protejarea geometriei pieselor și menținerea orientării corecte. O mașină rapidă poate rămâne totuși inactivă dacă operatorii nu o pot încărca constant sau dacă cadrele semifabricate sosesc încurcate, amestecate sau deformate.

7. Controlul calității pe întreaga linie

Definiți punctele de inspecție înainte de punerea în funcțiune. După îndoire, verificați dimensiunile cadrelor, unghiurile de îndoire și planitatea. După sudarea îmbinărilor în T, verificați poziția sudurii, deformarea și rezistența îmbinării. După sudarea plasei de bază, verificați distanța dintre ochiurile plasei, dimensiunile panourilor și eventualele suduri lipsă sau slabe. Înainte de asamblarea finală, confirmați că cadrul și plasa se potrivesc fără a fi forțate. O linie ar trebui să controleze variația la fiecare etapă, în loc să ne bazăm doar pe inspecția finală pentru a detecta toate problemele.

8. Cum se calculează puterea de ieșire necesară

Capacitatea necesară trebuie calculată pornind de la obiectivul final privind rafturile și de la procesul care constituie gâtul de sticlă. Transformați obiectivul zilnic sau orar în numărul de cadre, panouri din plasă metalică și componente de susținere necesare. Apoi includeți timpul de încărcare, ciclul de sudură sau îndoire, schimbarea utilajelor, inspecția și gradul realist de utilizare. Dacă o stație produce mult mai rapid decât următoarea, se pot necesita zone tampon sau mai multe mașini. Scopul este obținerea unui flux echilibrat de producție, nu cea mai mare viteză individuală indicată într-o fișă tehnică.

9. Lista de verificare a informațiilor privind proiectul

Pentru o propunere de linie de producție, trimiteți desenele sau mostrele produselor finite, toate referințele (SKU), dimensiunile materialelor și ale sârmei, cantitățile de componente pe raft, amplasarea punctelor de sudură, toleranțele dimensionale, producția necesară, spațiul disponibil în fabrică, planul de forță de muncă și nivelul dorit de automatizare. Fotografiile sau videoclipurile metodei actuale de producție pot evidenția probleme legate de manipulare și calitate, care nu sunt vizibile doar din desene. De asemenea, specificați dacă ambalarea, acoperirea sau asamblarea fac sau nu parte din domeniul de aplicare solicitat.

Concluzie

O linie de producție pentru rafturi nu este pur și simplu un grup de mașini așezate împreună. Îndoirea, sudarea îmbinărilor în T, sudarea plasei de bază, manipularea și inspecția trebuie să fie echilibrate în jurul aceluiași produs și al aceluiași timp tact. Jinchun’s soluții pentru Linia de Producție poate fi analizată pornind de la raftul finit, astfel încât fiecare stație să corespundă componentei, cerințelor de calitate și capacității țintă. Trimiteți desenul raftului și obiectivul de producție pentru a discuta o configurație potrivită a liniei.