Как да се изгради автоматизирана производствена линия за метални рафтове – от огъване до заваряване

Въведение

Производствената линия за метални рафтове трябва да се планира отзад напред – от крайния продукт. Рафтът може да изглежда прост, но може да включва външна рамка, напречни пръти, долната мрежа, усилващи елементи и връзки, като всеки от тях има различни изисквания за формоване или заваряване. Изборът на машини поотделно, без предварително картографиране на целия процес, може да доведе до несбалансирана линия. По-добрият подход е да се разчленя рафтът, да се определят стандартите за качество за всеки компонент и след това да се подберат машините за огъване, заваряване, транспортиране и инспекция.

1. Разчленяване на рафта на компоненти

Започнете с идентифицирането на всеки компонент и начина, по който той е свързан. Отделете външната рамка, подпорните пръти, долната мрежа, усилващите пръти и съединителите. Запишете материала, диаметъра или напречното сечение на жицата, размерите и броя на всеки компонент за всяка готова рафта. Тази карта на компонентите определя кои части трябва да се изправят, кои трябва да се огънат, кои могат да се заваряват като подсборки и къде са необходими специализирани фиксиращи устройства.

2. Изправяне и подготовката на материала

Линията може да започне от бобина с жица или от предварително отрязани прави пръти. При производството от бобина обикновено се изисква контролирано размотаване, изправяне и рязане преди някои заваръчни или вторични операции. Праволинейността и последователността на дължината при рязане имат значение, тъй като грешките на този етап могат да се натрупват по време на огъване и при зареждане във фиксиращите устройства. Също така трябва да се пази повърхностното състояние на материала, ако крайната рафта ще бъде галванизирана, покрита с лак или полирания след изработката.

3. Огъване на рамката

Външните рамки и други двуизмерни компоненти често могат да се произвеждат с помощта на CNC 2D Wire Bending Machine когато геометрията, материалът и диаметърът са в работния обхват на машината. Специализираното формовъчно оборудване може да е по-подходящо за много прости части с висок обем или за специални профили. При избора на процеса за огъване трябва да се вземат предвид радиусът на огъване, броят на огъванията, размерната точност, времето за пренареждане между различните артикули и дали детайлът трябва да остане плосък преди заваряване.

4. Заваряване на Т-образни връзки за подпори

Пречките и усилващите елементи често образуват повтарящи се Т-образни връзки по рамката. Една двойно глава T-заваръчна машина за рафт може да намали необходимостта от повтарящо се позициониране, когато две точки за заваряване имат стабилна взаимовръзка. Проектирането на приспособлението трябва да контролира разстоянието между пречките, положението на рамката и нейната плоскост, като осигурява бързо натоварване. За повече подробности относно логиката на заваряването вижте нашето ръководство за двуглаво Т-заваряване за рафтови рамки .

5. Заваряване на долната мрежа

Долната мрежа може да се произвежда с различни методи за заваряване, в зависимост от размера на мрежата, модела на заваръчните точки, диаметъра на жицата, размерите на панела и изискваната производителност. Автоматичните машини за заваряване на жици включват редови заваръчни машини, системи с оси X и Y, гантийни заваръчни машини и специализирани машини за производство на дънни мрежи за рафтове. Редовна мрежа с повтарящи се позиции на заваръчните точки може да оправдае използването на специализирана високопроизводителна конфигурация, докато гъвкавият асортимент от продукти може да се възползва от програмируемо заваряване с оси X и Y. Правилният избор се определя от действителната карта на заваръчните точки и целевото такт-време.

6. Хандлинг между станциите

Хандлингът на материала е част от проекта на производствената линия. При малки или средни обеми на производството могат да се използват оператори и специализирани колички между станциите за огъване и заваряване. По-високата производителност може да оправдае използването на прехвърлящи маси, транспортьори или автоматично натоварване. Ключовото е да се запази геометрията на детайлите и ориентацията им. Дори бърза машина може да стои бездействаща, ако операторите не могат последователно да я натоварват или ако полуфабрикатните рамки пристигат преплетени, смесени или деформирани.

7. Контрол на качеството по цялата линия

Определете точки за инспекция преди пускане в експлоатация. След огъването проверете размерите на рамката, ъглите на огъване и равнинността. След заваряването на Т-образните връзки проверете местоположението на заваръчните шевове, деформациите и здравината на връзките. След заваряването на долната мрежа потвърдете разстоянието между прътите на мрежата, размерите на панелите и липсващите или слаби заваръчни шевове. Преди окончателната сглобка потвърдете, че рамката и мрежата се съчетават помежду си без принудително прилагане на сила. На всеки етап трябва да се контролира вариацията чрез линия, а не да се разчита единствено на окончателната инспекция, за да се открият всички проблеми.

8. Как да се изчисли необходимият изход

Изискваната мощност трябва да се изчисли въз основа на целевото производство на готови рафтове и процеса с най-ниска производителност. Преобразувайте дневната или часовата цел в брой рамки, мрежести панели и поддържащи компоненти, необходими за производството. След това включете времето за зареждане, цикъла на заваряване или огъване, времето за промяна на настройките, инспекцията и реалистичното ниво на използване. Ако една работна станция произвежда значително по-бързо от следващата, може да се наложи използването на буфери или множество машини. Целта е балансиран изход, а не най-високата самостоятелна скорост, посочена в един технически документ.

9. Чеклист за информация за проекта

За предложение за производствена линия изпратете чертежи или пробни образци на готовия продукт, всички SKU, материали и диаметри на жицата, брой компоненти за всеки рафт, разположение на заваръчните точки, размерни допуски, изискваната производителност, наличното производствено пространство в завода, план за трудови ресурси и предпочитано ниво на автоматизация. Снимки или видеоклипове на текущия производствен метод могат да разкрият проблеми, свързани с обработката и качеството, които чертежите сами по себе си не показват. Също така посочете дали опаковането, покритието или сглобяването са включени или извън обхвата на заявката.

Заключение

Производствената линия за рафтове не е просто група машини, поставени заедно. Гъненето, заварката на Т-образни връзки, заварката на долната мрежа, транспортирането и инспекцията трябва да бъдат балансирани около един и същ продукт и такт-време. На Jinchun решения за производствена линия може да се анализира отзад напред от готовия рафт, така че всяка станция да отговаря на компонентите, изискванията за качество и целевата мощност. Изпратете чертежа на вашия рафт и целевите ви производствени показатели, за да обсъдим подходяща конфигурация на линията.