ວິທີການສ້າງແຖວຜະລິດຕະພັນຊັ້ນວາງລວມອັດຕະໂນມັດຈາກການງອງໄປຫາການເຊື່ອມ

ຄຳແນະນຳ

ແຖວຜະລິດຕະພັນຊັ້ນວາງລວມຄວນວາງແຜນຈາກຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍກັບຄືນໄປ. ຊັ້ນວາງອາດເບິ່ງງ່າຍ, ແຕ່ອາດປະກອບດ້ວຍຕົວເຄືອບດ້ານນອກ, ຕົວດຳເນີນການຂ້າມ, ເຄືອບດ້ານລຸ່ມ, ສ່ວນປະກອບເສີມ ແລະ ສ່ວນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່, ໂດຍແຕ່ລະສ່ວນມີຄວາມຕ້ອງການທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນການຂຶ້ນຮູບ ຫຼື ການເຊື່ອມ. ການເລືອກເຄື່ອງຈັກທີລະຊິ້ນໂດຍບໍ່ມີການແຜນທັງໝົດຂອງຂະບວນການອາດເຮັດໃຫ້ເກີດແຖວຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ສົມດຸນ. ວິທີທີ່ດີກວ່າແມ່ນການແຍກຊັ້ນວາງອອກເປັນສ່ວນປະກອບ, ກຳນົດມາດຕະຖານຄຸນນະພາບສຳລັບແຕ່ລະສ່ວນປະກອບ, ແລ້ວຈຶ່ງຈັບຄູ່ເຄື່ອງງອງ, ເຄື່ອງເຊື່ອມ, ເຄື່ອງຈັດການ ແລະ ເຄື່ອງກວດສອບ.

1. ແຍກຊັ້ນວາງອອກເປັນສ່ວນປະກອບ

ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການຈຳແນກສ່ວນປະກອບທັງໝົດ ແລະ ວິທີທີ່ມັນຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັນ. ແຍກເຄື່ອງປະກອບດ້ານນອກ, ໂຕ້ທີ່ໃຊ້ຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງ, ເຄື່ອງປະກອບເປັນເຄືອຂ່າຍທີ່ຢູ່ດ້ານລຸ່ມ, ໂຕ້ເສີມ, ແລະ ຕົວເຊື່ອມຕໍ່. ບັນທຶກວັດຖຸ, ຄວາມໜາຂອງລວມ ຫຼື ພື້ນທີ່ຂ້າມ, ມິຕິ, ແລະ ຈຳນວນຂອງແຕ່ລະສ່ວນປະກອບຕໍ່ຕູ້ເກັບຂອງທີ່ສຳເລັດ. ແຜນທີ່ສ່ວນປະກອບນີ້ຈະກຳນົດວ່າສ່ວນໃດຕ້ອງໄດ້ຮັບການຂະຫຍາຍ, ສ່ວນໃດຕ້ອງໄດ້ຮັບການງອ, ສ່ວນໃດສາມາດເຊື່ອມດ້ວຍການເຊື່ອມຕໍ່ເປັນສ່ວນຍ่อย, ແລະ ສ່ວນໃດທີ່ຕ້ອງການເຄື່ອງຈັກເພື່ອການຕັ້ງຄ່າເປັນພິເສດ.

2. ການຂະຫຍາຍ ແລະ ການກຽມວັດຖຸ

ເສັ້ນຜະລິດຕະກຳອາດເລີ່ມຈາກລວມທີ່ມີຮູບແບບເປັນມວນ ຫຼື ຈາກທ່ອນທີ່ຖືກຕັດແລ້ວແລ້ວ. ການຜະລິດທີ່ໃຊ້ລວມເປັນມວນມັກຈະຕ້ອງການການຄວບຄຸມການຖອນ, ການຂະຫຍາຍ, ແລະ ການຕັດກ່ອນທີ່ຈະເຮັດການເຊື່ອມຕໍ່ ຫຼື ການດຳເນີນການອື່ນໆ. ຄວາມຂະຫຍາຍ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມຍາວໃນການຕັດມີຄວາມສຳຄັນເພາະຂໍ້ຜິດພາດໃນຂັ້ນຕອນນີ້ອາດຈະເພີ່ມຂຶ້ນໃນຂະຫນາແລະ ການຕັ້ງຄ່າໃນເຄື່ອງຈັກ. ສະພາບໜ້າເນື້ອພື້ນຜິວຂອງວັດຖຸກໍຄວນຖືກປ້ອງກັນເຖິງແມ່ນວ່າຕູ້ເກັບຂອງທີ່ສຳເລັດຈະຖືກຊຸບ, ປົກຄຸມ, ຫຼື ຂັດເງົາຫຼັງຈາກການຜະລິດ.

3. ການງອເຄື່ອງປະກອບດ້ານນອກ

ເຄື່ອງປະກອບດ້ານນອກ ແລະ ສ່ວນປະກອບອື່ນໆທີ່ມີຮູບແບບສອງມິຕິມັກສາມາດຜະລິດໄດ້ດ້ວຍ ເຄື່ອງດັດລວງໂລຫະ CNC 2D ເມື່ອຮູບຮ່າງ ວັດສະດຸ ແລະ ເສັ້ນຜ່າສູນກາງສອດຄ່ອງກັບຂອບເຂດການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກ. ເຄື່ອງຈັກທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອການຂຶ້ນຮູບເປັນພິເສດອາດຈະເໝາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ງ່າຍດາຍຫຼາຍ ແລະ ມີປະລິມານສູງ ຫຼື ສ່ວນທີ່ເປັນພິເສດ. ເມື່ອເລືອກຂະບວນການຂຶ້ນຮູບ ຄວນພິຈາລະນາເຖິງ ຮັດສະໝີຂອງການຂຶ້ນຮູບ ຈຳນວນຄັ້ງທີ່ຂຶ້ນຮູບ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນລະຫວ່າງ SKU ແລະ ວ່າຊິ້ນສ່ວນຈະຕ້ອງຢູ່ໃນສະຖານະທີ່ແຕ່ງຕາມທີ່ຕ້ອງການກ່ອນການເຊື່ອມ.

4. ການເຊື່ອມຕໍ່ແບບ T-joint ສຳລັບສ່ວນຮອງຮັບ

ແຖວຂວາງ ແລະ ສ່ວນທີ່ເຮັດໜ້າທີ່ເສີມແຂງມັກຈະສ້າງຈຸດເຊື່ອມແບບ T-joint ທີ່ເກີດຊ້ຳກັນເທື່ອແລ້ວເທື່ອໃນໂຄງສ້າງ. ການໃຊ້ ເຄື່ອງເຊື່ອມທໍ T ຫົວຄູ່ ສຳລັບແຄນເກັບຂອງ ເຄື່ອງຈັກເຊື່ອມແບບຫົວຄູ່ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຊ້ຳກັນເມື່ອຈຸດເຊື່ອມສອງຈຸດມີຄວາມສຳພັນທີ່ສະຖຽນ. ການອອກແບບເຄື່ອງຈັກຈະຕ້ອງຄວບຄຸມໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແຖວ ຕຳແໜ່ງຂອງໂຄງສ້າງ ແລະ ຄວາມແຕ່ງຕາມ ໃນເວລາທີ່ຍັງຄົງຮັກສາຄວາມໄວໃນການເຕີມວັດສະດຸ. ສຳລັບຂໍ້ມູນເພີ່ມເຕີມກ່ຽວກັບເຫດຜົນຂອງການເຊື່ອມ ກະລຸນາເບິ່ງຄູ່ມືຂອງພວກເຮົາກ່ຽວກັບ ການເຊື່ອມແບບ T-joint ດ້ວຍຫົວຄູ່ສຳລັບໂຄງສ້າງຊັ້ນເກັບຂອງ .

5. ການເຊື່ອມແຜ່ນເຊື່ອມດ້ານລຸ່ມ

ເຄືອຂ່າຍດ້ານລຸ່ມສາມາດຜະລິດໄດ້ດ້ວຍວິທີການເຊື່ອມແຕກຕ່າງກັນ ຂຶ້ນກັບຂະໜາດເຄືອຂ່າຍ ຮູບແບບການເຊື່ອມ ເສັ້ນລວມ ມີຕີເທີຂອງແຖວ ມີຕີເທີຂອງແຜ່ນ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການໃນການຜະລິດ. ເຄື່ອງເຊື່ອມເສັ້ນລວມອັດຕະໂນມັດປະກອບດ້ວຍເຄື່ອງເຊື່ອມແຖວ ລະບົບ XY-axis ເຄື່ອງເຊື່ອມແບບ gantry ແລະ ເຄື່ອງເຊື່ອມເຄືອຂ່າຍດ້ານລຸ່ມຂອງຊັ້ນເກັບຂອງເປັນພິເສດ. ເຄືອຂ່າຍປົກກະຕິທີ່ມີຈຸດເຊື່ອມທີ່ເກີດຊ້ຳກັນອາດຈະຄຸ້ມຄ່າໃນການຕັ້ງຄ່າອັດຕາການຜະລິດສູງເປັນພິເສດ ໃນຂະນະທີ່ການຜະລິດທີ່ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍຂອງຜະລິດຕະພັນອາດຈະໄດ້ຮັບປະໂຫຍດຈາກການເຊື່ອມ XY ທີ່ສາມາດເຂົ້າໂປຣແກຣມໄດ້. ການເລືອກທີ່ຖືກຕ້ອງເກີດຈາກແຜນທີ່ການເຊື່ອມທີ່ແທ້ຈິງ ແລະ ເປົ້າໝາຍ takt-time.

6. ການຈັດການລະຫວ່າງສະຖານີ

ການຈັດການວັດຖຸເປັນສ່ວນໜຶ່ງຂອງການອອກແບບແຖວຜະລິດ. ການຜະລິດຂະໜາດນ້ອຍ ຫຼື ຂະໜາດກາງອາດຈະໃຊ້ເຈົ້າໜ້າທີ່ ແລະ ລົດເຂັນທີ່ອຸທິດເພື່ອການເຄື່ອນຍ້າຍລະຫວ່າງສະຖານີການງອ ແລະ ສະຖານີການເຊື່ອມ. ການຜະລິດທີ່ມີອັດຕາສູງຂຶ້ນອາດຈະຄຸ້ມຄ່າໃນການໃຊ້ຕັ່ງເຄື່ອນຍ້າຍ ຕັ່ງສົ່ງ ຫຼື ການເຕີມເຂົ້າອັດຕະໂນມັດ. ຈຸດສຳຄັນແມ່ນການປ້ອງກັນຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ການຮັກສາທ່າທີ່. ເຄື່ອງທີ່ໄວເທົ່າໃດກໍຕາມ ກໍອາດຈະຢຸດເຄື່ອງຢູ່ຖ້າເຈົ້າໜ້າທີ່ບໍ່ສາມາດເຕີມເຂົ້າໄດ້ຢ່າງເປັນປົກກະຕິ ຫຼື ຖ້າການຈັດສົ່ງຂອງແຟມທີ່ຍັງບໍ່ສຳເລັດແມ່ນມີການພັນກັນ ປົນກັນ ຫຼື ເສຍຮູບ.

7. ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທົ່ວທັງແຖວ

ກຳນົດຈຸດການກວດສອບກ່ອນເລີ່ມໃຊ້ງານ. ຫຼັງຈາກການຂຶ້ນຮູບ, ກວດສອບຂະໜາດຂອງໂຄງ, ມຸມຂອງການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ຄວາມແທ້ງ. ຫຼັງຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ແບບ T-joint, ກວດສອບຕຳແໜ່ງຂອງການເຊື່ອມ, ການເບິ່ງເປີ້ນ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງຂອງຂະໜານ. ຫຼັງຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ເຄືອຂ່າຍດ້ານລຸ່ມ, ຢືນຢັນໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນລວມ, ຂະໜາດຂອງແຜ່ນ ແລະ ການເຊື່ອມທີ່ຫາຍໄປ ຫຼື ອ່ອນແອ. ກ່ອນການປະກອບສຸດທ້າຍ, ຢືນຢັນວ່າໂຄງ ແລະ ເຄືອຂ່າຍເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງເປັນธรรมະຊາດໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ກຳລັງ. ຄວນມີເສັ້ນທາງຄວບຄຸມຄວາມປ່ຽນແປງໃນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນ ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ການກວດສອບສຸດທ້າຍເພື່ອຈັບທຸກບັນຫາ.

8. ວິທີຄຳນວນຜົນຜະລິດທີ່ຕ້ອງການ

ຄວາມຈຸທີ່ຕ້ອງການຄວນຖືກຄຳນວນຈາກເປົ້າໝາຍຂອງຊັ້ນສິນຄ້າທີ່ສຳເລັດແລ້ວ ແລະ ຂະບວນການທີ່ເປັນຈຸດຄັບຂັງ. ປ່ຽນເປົ້າໝາຍຕໍ່ມື້ ຫຼື ຕໍ່ຊົ່ວໂມງເປັນຈຳນວນຂອງໂຟຣາມ, ແຜ່ນເຊື່ອງເຫຼັກ ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ໃຊ້ຮອງຮັບ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ ລວມເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການເຕີມວັດຖຸດິບ, ການເຊື່ອມ, ການງອ, ການປ່ຽນແປງອຸປະກອນ, ການກວດສອບ ແລະ ອັດຕາການໃຊ້ງານທີ່ເປັນຈິງ. ຖ້າສະຖານີໜຶ່ງຜະລິດໄດ້ໄວກວ່າສະຖານີຖັດໄປຢ່າງຫຼາຍ, ອາດຈະຕ້ອງໃຊ້ບັຟເຟີ ຫຼື ເຄື່ອງຈັກຫຼາຍເຄື່ອງ. ເປົ້າໝາຍແມ່ນການຮັກສາຄວາມສົມດຸນຂອງຜົນຜະລິດ, ບໍ່ແມ່ນຄວາມໄວສູງສຸດເພີ່ງເອງທີ່ລະບຸຢູ່ໃນເອກະສານຂໍ້ມູນດຽວ.

9. ບັນຊີການກວດສອບຂໍ້ມູນໂຄງການ

ສຳລັບການສະເໜີແຖວຜະລິດ, ກະລຸນາສົ່ງຮູບຮ່າງຂອງຜະລິດຕະພັນສຳເລັດ, ຕົວຢ່າງ, ລາຍການສິນຄ້າທັງໝົດ (SKUs), ວັດຖຸແລະຂະໜາດລວມຂອງເສັ້ນລວມ, ຈຳນວນສ່ວນປະກອບຕໍ່ຊັ້ນ, ຮູບແບບຈຸດເຊື່ອມ, ຄວາມຄາດເຄີ້ນຂອງຂະໜາດ, ຜົນຜະລິດທີ່ຕ້ອງການ, ພື້ນທີ່ໂຮງງານທີ່ມີຢູ່, ແຜນການແຮງງານ, ແລະ ລະດັບການອັດຕະໂນມັດທີ່ຕ້ອງການ. ຮູບຖ່າຍ ຫຼື ວີດີໂອຂອງວິທີການຜະລິດໃນປັດຈຸບັນສາມາດເປີດເຜີຍບັນຫາທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຈັດການ ແລະ ຄຸນນະພາບ ທີ່ຮູບຮ່າງເທົ່ານັ້ນບໍ່ສາມາດສະແດງໃຫ້ເຫັນໄດ້. ກະລຸນາລະບຸຢ່າງຊັດເຈນວ່າການຫໍ່ຫຸ້ມ, ການເຄືອບ ຫຼື ການປະກອບແມ່ນຢູ່ໃນ ຫຼື ນອກເຂດຂອງການສະເໜີ.

ສະຫຼຸບ

ເສັ້ນຜະລິດແຖວຊັ້ນບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງແຕ່ກຸ່ມຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ຈັດວາງຢູ່ດ້ວຍກັນເທົ່ານັ້ນ. ການງອ, ການເຊື່ອມຕໍ່ຮູບຕົວ T, ການເຊື່ອມຕໍ່ເຄືອຂ່າຍດ້ານລຸ່ມ, ການຈັດການ ແລະ ການກວດສອບ ຕ້ອງຖືກສົມດຸນໃນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຕາມຜະລິດຕະພັນດຽວກັນ ແລະ ເວລາທີ່ກຳນົດຕໍ່ຊິ້ນ. Jinchun’s ສົ່ງຄາວ່າການຜະລິດ ສາມາດທີ່ຈະວິເຄາະຈາກແຖວຊັ້ນທີ່ສຳເລັດແລ້ວຫຼັງຈາກນັ້ນເພື່ອໃຫ້ແຕ່ລະສະຖານີສອດຄ່ອງກັບຊິ້ນສ່ວນ, ຂໍ້ກຳນົດດ້ານຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມຈຸການຜະລິດທີ່ຕັ້ງເປົ້າໝາຍ. ສົ່ງຮູບແບບແຖວຊັ້ນ ແລະ ເປົ້າໝາຍການຜະລິດຂອງທ່ານມາເພື່ອປຶກສາກ່ຽວກັບການຈັດຕັ້ງເສັ້ນຜະລິດທີ່ເໝາະສົມ.