چگونه خط تولید خودکار قفسه‌های سیمی را از مرحله خم‌کردن تا جوشکاری بسازیم

مقدمه

طراحی خط تولید قفسه‌های سیمی باید از محصول نهایی به عقب انجام شود. ظاهری ساده ممکن است داشته باشد، اما ممکن است شامل قاب خارجی، میله‌های عرضی، توری پایه، اعضای تقویت‌کننده و ویژگی‌های اتصال باشد که هر کدام نیازمند فرآیند شکل‌دهی یا جوشکاری متفاوتی است. انتخاب دستگاه‌ها به صورت جداگانه و بدون ترسیم کامل فرآیند، می‌تواند منجر به ایجاد خطی نامتعادل شود. رویکرد بهتر این است که قفسه را به اجزای تشکیل‌دهنده‌اش تقسیم کنید، استانداردهای کیفی هر جزء را تعیین نمایید و سپس دستگاه‌های خم‌کردن، جوشکاری، حمل‌ونقل و بازرسی را متناسب با آن‌ها انتخاب کنید.

۱. تقسیم قفسه به اجزای تشکیل‌دهنده

ابتدا همهٔ اجزا را شناسایی کنید و نحوهٔ اتصال آنها را مشخص نمایید. قاب بیرونی، میله‌های نگهدارنده، توری پایینی، میله‌های تقویت‌کننده و اتصال‌دهنده‌ها را از هم جدا کنید. جنس مواد، قطر سیم یا سطح مقطع، ابعاد و تعداد هر جزء در هر قفسهٔ تمام‌شده را ثبت کنید. این نقشهٔ اجزا تعیین می‌کند که کدام قطعات نیاز به صاف‌سازی دارند، کدام‌ها نیاز به خم‌کردن، کدام‌ها می‌توانند به‌صورت مجموعه‌های جوش‌خورده ساخته شوند و در کجا نیاز به ابزارهای ثابت و اختصاصی است.

۲. صاف‌سازی و آماده‌سازی مواد

خط تولید ممکن است از سیم پیچی یا میله‌های صاف ازپیش برش‌خورده آغاز شود. در تولید با تغذیه از پیچ، معمولاً نیاز به پایانه‌دهی کنترل‌شده، صاف‌سازی و برش قبل از انجام برخی عملیات جوشکاری یا فرآیندهای ثانویه است. صاف‌بودن و یکنواختی طول برش در این مرحله حائز اهمیت است، زیرا خطاهای این بخش ممکن است در مراحل خم‌کردن و بارگذاری روی ابزارهای ثابت تجمع یابند. همچنین، اگر قفسهٔ نهایی پس از ساخت پوشش‌دهی شده، روکش‌دار یا صیقلی شود، باید وضعیت سطحی مواد نیز حفظ گردد.

۳. خم‌کردن قاب

قاب‌های بیرونی و سایر اجزای دوبعدی اغلب می‌توانند با یک ماشین خم کننده سیم 2 بعدی CNC زمانی که هندسه، جنس و قطر قطعه در محدودهٔ کاری دستگاه قرار گیرد. برای قطعات بسیار ساده با حجم تولید بالا یا مقاطع خاص، استفاده از تجهیزات شکل‌دهی اختصاصی ممکن است مناسب‌تر باشد. هنگام انتخاب فرآیند خم‌کاری، شعاع خم، تعداد خم‌ها، تحمل ابعادی، زمان تغییر بین انواع مختلف محصول (SKU) و اینکه آیا قطعه باید پیش از جوشکاری صاف باقی بماند را در نظر بگیرید.

۴. جوشکاری اتصال T‌شکل برای تکیه‌گاه‌ها

میله‌های عرضی و اعضای تقویت‌کننده اغلب اتصال‌های T‌شکل تکراری را روی قاب ایجاد می‌کنند. یک دستگاه جوش تی دو سر برای قفسه می‌تواند هنگامی که دو نقطهٔ جوش رابطه‌ای پایدار دارند، نیاز به تنظیم مکرر را کاهش دهد. طراحی فیکسچر باید فاصلهٔ میله‌ها، موقعیت قاب و تخت‌بودن آن را کنترل کند و در عین حال بارگذاری سریع را امکان‌پذیر سازد. برای اطلاعات بیشتر دربارهٔ منطق جوشکاری، راهنمای ما در مورد جوشکاری T‌شکل با دو سر برای قاب‌های قفسه‌ها .

۵. جوشکاری توری پایینی

توری پایینی می‌تواند با رویکردهای مختلف جوشکاری تولید شود که این امر بستگی به اندازه توری، الگوی جوش، قطر سیم، ابعاد صفحه و ظرفیت خروجی مورد نیاز دارد. دستگاه‌های خودکار جوشکاری سیم شامل دستگاه‌های جوش ردیفی، سیستم‌های محور XY، دستگاه‌های جوش قلابی و تجهیزات اختصاصی برای تولید توری پایینی قفسه‌ها می‌شوند. توری‌های معمولی با موقعیت‌های تکرارشونده جوش ممکن است نیازمند چیدمان اختصاصی با ظرفیت بالا باشند، در حالی که ترکیب انعطاف‌پذیر محصولات ممکن است از جوشکاری برنامه‌پذیر XY بهره‌مند شود. انتخاب مناسب بر اساس نقشه واقعی جوش و زمان هدف برای هر چرخه تولید (تاکت‌تایم) تعیین می‌شود.

۶. حمل و نقل بین ایستگاه‌ها

حمل و نقل مواد بخشی از طراحی خط تولید است. در تولید کوچک یا متوسط ممکن است از اپراتورها و عربه‌های اختصاصی بین ایستگاه‌های خم‌کاری و جوشکاری استفاده شود. در تولید با ظرفیت بالاتر، میزهای انتقال، نوارهای نقاله یا بارگذاری خودکار ممکن است توجیه‌پذیر باشند. نکته کلیدی حفظ هندسه قطعه و حفظ جهت‌گیری آن است. حتی یک دستگاه سریع نیز ممکن است به دلیل عدم بارگذاری منظم توسط اپراتورها یا ورود قاب‌های نیمه‌تمام درهم‌ریخته، اشتباهی یا تغییرشکل‌یافته، بدون فعالیت بماند.

۷. کنترل کیفیت در سراسر خط تولید

نقطه‌های بازرسی را پیش از راه‌اندازی تعریف کنید. پس از خم‌کردن، ابعاد قاب، زوایای خم و تخت‌بودن را بررسی کنید. پس از جوشکاری اتصال Tشکل، محل جوش، تغییر شکل و استحکام اتصال را بررسی کنید. پس از جوشکاری توری کف، فاصله‌ی توری، ابعاد صفحه و جوش‌های از قلم‌افتاده یا ضعیف را تأیید کنید. پیش از مونتاژ نهایی، اطمینان حاصل کنید که قاب و توری بدون اعمال نیروی اضافی در هم جا می‌شوند. باید در هر مرحله، یک خط کنترلی برای تنوع تعیین شود، نه اینکه انتظار داشته باشیم بازرسی نهایی تمام مشکلات را شناسایی کند.

۸. نحوهٔ محاسبهٔ خروجی مورد نیاز

ظرفیت مورد نیاز باید از هدف قفسهٔ آماده و فرآیند گلوگاه محاسبه شود. هدف روزانه یا ساعتی را به تعداد قاب‌ها، پنل‌های مش و قطعات نگهدارنده تبدیل کنید. سپس زمان بارگذاری، چرخه جوشکاری یا خم‌کاری، تغییر ابزار، بازرسی و استفادهٔ واقع‌بینانه را در نظر بگیرید. اگر یک ایستگاه بسیار سریع‌تر از ایستگاه بعدی تولید کند، ممکن است نیاز به بافر یا چند دستگاه باشد. هدف، دستیابی به خروجی متعادل است، نه دستیابی به بالاترین سرعت مستقل در یک برگهٔ مشخصات.

۹. فهرست بازرسی اطلاعات پروژه

برای پیشنهاد خط تولید، نقشه‌ها یا نمونه‌های محصول نهایی، تمام انواع محصول (SKU)، ابعاد مواد و سیم، تعداد قطعات در هر قفسه، چیدمان نقاط جوش، تلرانس‌های ابعادی، خروجی مورد نیاز، فضای کارخانهٔ در دسترس، طرح نیروی کار و سطح اتوماسیون موردنظر را ارسال کنید. عکس‌ها یا فیلم‌های روش تولید فعلی می‌توانند مشکلاتی در زمینهٔ دستکاری و کیفیت را آشکار کنند که تنها با نقشه‌ها قابل تشخیص نیستند. همچنین مشخص کنید آیا بسته‌بندی، پوشش‌دهی یا مونتاژ در محدودهٔ درخواستی قرار دارد یا خیر.

نتیجه‌گیری

خط تولید قفسه صرفاً مجموعه‌ای از ماشین‌آلاتی نیست که به‌صورت تصادفی کنار هم قرار گرفته‌اند. خم‌کردن، جوشکاری اتصال T، جوشکاری توری پایه، حمل‌ونقل و بازرسی باید حول محصول و زمان تاکت یکسانی متعادل شوند. جینچون راه‌حل‌های خط تولید را می‌توان از قفسهٔ ساخته‌شده به‌صورت معکوس بررسی کرد تا هر ایستگاه با قطعه، الزامات کیفی و ظرفیت هدف تطبیق یابد. طرح قفسه و هدف تولید خود را ارسال کنید تا پیکربندی مناسب خط تولید مورد بحث قرار گیرد.