Hoe een geautomatiseerde productielijn voor draadplanken op te zetten, van buigen tot lassen

Inleiding

Een productielijn voor draadplanken moet vanuit het eindproduct worden gepland, in omgekeerde volgorde. Een plank lijkt misschien eenvoudig, maar kan bestaan uit een buitenkader, dwarsstaven, een onderste gaasstructuur, versterkingsdelen en aansluitmogelijkheden, waarbij elk onderdeel andere vereisten heeft voor vormgeven of lassen. Machines één voor één kiezen zonder het volledige proces in kaart te brengen, leidt tot een onbalans in de lijn. De betere aanpak is om de plank op te delen in onderdelen, de kwaliteitsnorm voor elk onderdeel vast te stellen en vervolgens machines voor buigen, lassen, hanteren en inspecteren daarop af te stemmen.

1. Verdeel de plank in onderdelen

Begin door het identificeren van elk onderdeel en de manier waarop deze zijn verbonden. Scheid het buitenste frame, de ondersteunende staven, het onderste gaas, de versterkingsstaven en de koppelingen. Noteer het materiaal, de draaddiameter of -doorsnede, de afmetingen en het aantal van elk onderdeel per afgewerkte plank. Deze onderdeelkaart bepaalt welke onderdelen rechtgetrokken moeten worden, welke gebogen moeten worden, welke als subassemblages kunnen worden gelast en waar speciale fixtuurapparatuur vereist is.

2. Rechttrekken en materiaalvoorbereiding

De productielijn kan beginnen met spoelstaal of vooraf gesneden rechte staven. Bij productie vanuit spoelen is meestal een gecontroleerde afwikkeling, rechttrekking en snijding vereist voordat er wordt gelast of secundaire bewerkingen worden uitgevoerd. Rechtheid en consistentie van de snijlengte zijn belangrijk, omdat fouten in dit stadium zich kunnen opstapelen tijdens het buigen en het laden in de fixtuur. De oppervlaktoestand van het materiaal dient ook te worden beschermd indien de eindplank na de fabricage wordt gegalvaniseerd, gecoat of gepolijst.

3. Framebuigen

Buitenste frames en andere tweedimensionale onderdelen kunnen vaak worden vervaardigd met een CNC 2D Draadbukmachine wanneer de vorm, het materiaal en de diameter binnen het werkingsbereik van de machine vallen. Voor zeer eenvoudige onderdelen in grote aantallen of speciale profielen kan speciale buigapparatuur geschikter zijn. Bij de keuze van het buigproces dient rekening te worden gehouden met de boogstraal, het aantal bochten, de dimensionele tolerantie, de omsteltijd tussen verschillende artikelnr. (SKUs) en of het onderdeel vlak moet blijven voorafgaand aan het lassen.

4. T-verbindinglassen voor steunen

Dwarsstaven en versterkingsleden veroorzaken vaak herhaalde T-verbindingen op het frame. Een dubbelkoppige T-lasmachine voor schappen kan herhaalde positionering verminderen wanneer twee laspunten een stabiele onderlinge relatie hebben. De constructie van de mal moet de afstand tussen de staven, de positie van het frame en de vlakheid beheersen, terwijl snelle belading mogelijk blijft. Voor meer informatie over de lastechniek zie onze handleiding over tweekoppig T-lassen voor rekframes .

5. Onderste gaaslassen

Het onderste gaas kan worden geproduceerd met verschillende lasmethoden, afhankelijk van de maasgrootte, het laspatroon, de draaddiameter, de paneelafmetingen en de vereiste productiesnelheid. Automatische draadlasapparaten omvatten rijlasapparaten, XY-as-systemen, portaallassers en speciale apparatuur voor het onderste gaas van rekken. Een regelmatig gaas met herhaalde lasposities kan een speciale hoogproductieve opstelling rechtvaardigen, terwijl flexibele productmixen baat hebben bij programmeerbare XY-lasapparatuur. De juiste keuze volgt uit de daadwerkelijke lasindeling en het gewenste tacttijd-doel.

6. Afhandeling tussen stations

Materiaalafhandeling maakt deel uit van het lijnontwerp. Bij kleine of middelgrote productie kunnen operators en speciale karren worden gebruikt tussen de buig- en lasstations. Bij hogere productiesnelheden kan het gebruik van overbrengtafels, transportbanden of automatische belading gerechtvaardigd zijn. Belangrijk is om de vorm van de onderdelen te behouden en de oriëntatie te handhaven. Zelfs een snelle machine kan stil blijven staan als operators deze niet consistent kunnen beladen of als halfafgewerkte frames verward, gemengd of vervormd aankomen.

7. Kwaliteitscontrole langs de gehele lijn

Definieer inspectiepunten vóór inbedrijfstelling. Na het buigen controleert u de frameafmetingen, buighoeken en vlakheid. Na het lassen van T-verbindingen controleert u de laslocatie, vervorming en verbindingssterkte. Na het lassen van het onderste gaas controleert u de maasafstand, paneelafmetingen en ontbrekende of zwakke lasnaden. Vóór de definitieve assemblage bevestigt u dat het frame en het gaas zonder dwang op elkaar passen. Een lijn moet de variatie in elk stadium beheersen, in plaats van te vertrouwen op de eindinspectie om elk probleem te detecteren.

8. Hoe de vereiste uitvoer berekent u

De vereiste capaciteit moet worden berekend op basis van het doel voor de afgewerkte plank en het knelpuntproces. Converteer het dagelijkse of uurlijkse doel naar het aantal frames, gaaspanelen en ondersteunende componenten die nodig zijn. Neem vervolgens de laadtijd, de las- of buiscyclus, wisseltijd, inspectie en een realistisch benuttingspercentage op. Als één station veel sneller produceert dan het volgende, kunnen buffers of meerdere machines nodig zijn. Het doel is een gebalanceerde output, niet de hoogste afzonderlijke snelheid op één specificatieblad.

9. Checklist projectinformatie

Voor een lijnvoorstel dient u te versturen: tekeningen of monsters van het eindproduct, alle SKUs, materiaalsoorten en draaddiameters, het aantal componenten per plank, de lay-out van de laspunten, dimensionele toleranties, de vereiste output, de beschikbare fabrieksvloeroppervlakte, het personeelsplan en het gewenste automatiseringsniveau. Foto’s of video’s van de huidige productiemethode kunnen handlings- en kwaliteitsproblemen blootleggen die alleen met tekeningen niet zichtbaar zijn. Geef ook aan of verpakking, coating of assemblage wel of niet binnen het gevraagde werkbereik valt.

Conclusie

Een rekproductielijn is niet zomaar een groep machines die samen zijn geplaatst. Buigen, T-voeglassen, ondermazen lassen, hanteren en inspecteren moeten in evenwicht zijn rond hetzelfde product en de takttime. Jinchun’s productielijnoplossingen kan worden bekeken vanaf het afgewerkte rek terugwaarts, zodat elk station overeenkomt met het onderdeel, de kwaliteitseis en de doelcapaciteit. Stuur uw rektekening en productiedoelstelling om een geschikte lijnconfiguratie te bespreken.