Cum să planificați o linie de producție automată pentru rafturi sterilizate pentru dulapuri

Introducere

Planificarea unei linie de producție pentru dulapuri sterilizatoare ar trebui să înceapă cu raftul finit, nu cu o listă de mașini. Un raft sterilizat pentru dulap poate părea un produs simplu din sârmă, dar fabricarea sa poate implica întinderea și tăierea sârmei, îndoirea chenarului, formarea inelelor sau a suporturilor, sudarea plasei, sudarea asamblării, decuparea, corectarea și pregătirea pentru tratamentul de suprafață. Combinația corectă de echipamente depinde de structura raftului, materialul sârmei, diametrul sârmei, dimensiuni, dispunerea sudurilor, producția necesară, numărul de modele de produse și nivelul dorit de automatizare.

Din acest motiv, linia de producție ar trebui proiectată prin descompunerea raftului finit în componente și procese individuale, apoi prin echilibrarea timpului de ciclu între stații. Acest lucru ajută la evitarea achiziționării unei mașini foarte rapide pentru o operațiune, în timp ce alta devine adevăratul punct de strângere.

1. Componentele principale ale raftului

Un suport tipic pentru dulapuri sterilizate poate include un cadru exterior, fire de susținere longitudinale și transversale, o secțiune inferioară din plasă sau raft, piese de întărire și puncte de conectare utilizate pentru asamblarea suportului complet. Modele diferite de echipamente pot folosi forme diferite de cadre, distanțe diferite între ochiurile plasei, structuri de susținere diferite și caracteristici diferite de încărcare.

Înainte de a selecta echipamentul, separați suportul finalizat în părțile sale individuale. Identificați care componente sunt realizate din sârmă dreaptă, care necesită îndoire sau formare de inele, care formează o plasă și care necesită sudură finală sau asamblare. Această descompunere a procesului determină combinația reală de mașini.

2. Îndreptarea sârmei și pregătirea materialului

Pregătirea sârmei influențează fiecare proces ulterior. Materialul, diametrul sârmei, starea suprafeței, rectiliniaritatea și lungimea de tăiere trebuie confirmate înainte de a se selecta echipamentul pentru îndoire sau sudură. Dacă sârma îndreptată are o curbare excesivă sau o lungime neuniformă, eroarea poate apărea ulterior sub forma unei deformări a cadrului, a unui spațiu neregulat între ochiuri sau a unei poziționări necorespunzătoare a dispozitivelor.

Capacitatea de îndreptare și tăiere trebuie adaptată domeniului necesar de diametre ale sârmei și lungimii de tăiere. Manipularea materialului trebuie, de asemenea, să protejeze suprafața sârmei, mai ales atunci când raftul finit are cerințe estetice sau va fi supus placării, acoperirii sau altui tratament de suprafață.

3. Îndoirea cadrului și formarea inelelor

Cadrele exterioare și componentele de susținere pot necesita operații de îndoire în două dimensiuni, formare de inele sau alte operații de modelare a sârmei, în funcție de proiectul raftului. Un echipament adecvat mașină de încovoiat fir trebuie selectat conform desenului real al componentei, inclusiv diametrul sârmei, raza de îndoire, dimensiunile generale, numărul de îndoiri și precizia necesară.

Cadrele mari pot necesita aranjamente diferite de alimentare și susținere față de componente mici. Dacă produsul include cadre închise sau aproape închise, secvența de deformare și orice operațiune ulterioară de sudură trebuie luate în considerare împreună. Obiectivul nu este doar obținerea formei corecte, ci și livrarea unui component care să poată fi poziționat cu precizie în următorul dispozitiv de sudură.

4. Sudura plaselor și a îmbinărilor

Producția de rafturi poate implica sudura punctiformă, sudura pe rând cu mai multe puncte, sudura XY sau sudura prin asamblare pe dispozitiv. Metoda adecvată depinde de diametrul sârmei, dimensiunea plasei, numărul și distribuția punctelor de sudură, dimensiunile raftului, rată de producție și de faptul dacă sârmele sunt furnizate automat sau manual.

Jinchun’s mașini automate de sudură a sârmei poate fi evaluat pentru diferitele etape de sudură ale produselor din sârmă. Pentru o secțiune obișnuită de plasă, mai multe puncte de sudură pot fi procesate într-o succesiune planificată. Pentru ansamblurile neregulate de tip raft, un dispozitiv de fixare poate fi mai important, deoarece controlează poziția componentelor și menține stabilitatea geometriei finale în timpul sudurii.

Parametrii de sudură, cum ar fi curentul, presiunea, durata sudurii, geometria electrozilor și răcirea, trebuie stabiliți folosind materialul real și dimensiunea sârmei. O putere de sudură mai mare nu este automat mai bună; obiectivul este obținerea unei îmbinări stabile, cu deformare controlată și cu o aspect superficial acceptabil.

5. Asamblare și operații secundare

După ce componentele de cadru și de plasă sunt fabricate, acestea pot necesita sudură de asamblare, presare, tăiere, corecție a marginilor, întindere sau alte operații secundare înainte de tratamentul de suprafață. Acești pași trebuie incluși în planul liniei de producție încă de la început.

De exemplu, un cadru sudat poate îndeplini dimensiunile de bază, dar poate totuși necesita corecții pentru planitate. Capetele suplimentare ale sârmei pot necesita tăiere, iar elementele de asamblare pot necesita poziționarea finală. Dacă aceste operațiuni sunt tratate ca o gândire ulterioară, munca manuală poate deveni punctul critic, chiar dacă mașinile principale de formare și sudare sunt rapide.

6. Echilibrarea producției între stații

O linie completă este la fel de productivă ca cea mai lentă stație necesară. Dacă stația de îndoire a cadrului produce componente mai rapid decât stația de asamblare-sudare poate prelucra cadre complete, producția efectivă a liniei va fi controlată de stația de sudare.

Calculați timpul de ciclu pentru pregătirea cablurilor, îndoirea acestora, sudarea plasei, asamblarea, inspecția și transferul materialelor. Apoi determinați numărul de operatori, mașini, dispozitive de fixare și cantitățile de stocuri tampon necesare între procese. Stocurile tampon mici pot preveni oprirea întregii linii ca urmare a unei scurte întreruperi, în timp ce o cantitate excesivă de produse în curs de fabricație crește necesarul de manipulare și de spațiu pe podea.

Planificarea producției trebuie să se bazeze pe numărul necesar de rafturi finite pe schimb sau pe zi, nu doar pe viteza teoretică a unei singure mașini.

7. Controlul calității pentru rafturile pentru electrocasnice

Inspeția calității trebuie să acopere lungimea și lățimea totale, geometria cadrului, distanța dintre ochiurile plasei, planitatea, poziția sudurilor, aspectul sudurilor, rezistența îmbinărilor și compatibilitatea la asamblare. Dimensiunile critice trebuie luate din desenul produsului finit furnizat de client.

Probele consecutive trebuie inspectate în timpul probelor pe mașină, deoarece un singur rastel acceptabil nu dovedește stabilitatea producției. Dispozitivele, electrozii, sculele de formare și sculele de tăiere trebuie, de asemenea, verificate periodic pentru uzură, deoarece uzura treptată poate cauza derapaje dimensionale.

Dacă rastelul trebuie să încapă într-un anumit model de dulap sterilizat, asamblarea finală sau testarea de potrivire pot fi mai semnificative decât verificarea exclusivă a dimensiunilor izolate.

8. Linie total automatizată vs linie semi-automatizată

Nivelul adecvat de automatizare depinde de varietatea SKU, volumul anual, mărimea loturilor, condițiile de muncă, buget, spațiul disponibil pe podea și stabilitatea designului produsului. O linie total automatizată poate reduce manipularea manuală atunci când produsul este standardizat și volumul de producție este ridicat, dar necesită, de asemenea, o integrare mai amplă și materiale de intrare mai consistente.

O linie semiautomată poate fi mai practică atunci când fabrica produce mai multe modele de rafturi, își schimbă frecvent specificațiile sau dorește să controleze investiția inițială. Operatorii pot gestiona încărcarea și transferul, în timp ce procesele cheie de formare și sudură rămân automate.

Cea mai bună soluție nu este, așadar, întotdeauna linia cu cel mai înalt nivel de automatizare. Este linia care atinge volumul de producție și calitatea cerute, cu un timp rezonabil de schimbare între produse și o investiție adecvată.

9. Lista de verificare a informațiilor privind proiectul

Înainte de pregătirea unei propuneri pentru linia de producție, furnizați desenul final al raftului și fotografii clare ale produsului, toate desenele componentelor, dacă sunt disponibile, materialul și diametrul sârmei, dimensiunile raftului, distanța dintre ochiurile plasei, amplasarea punctelor de sudură, cerințele privind suprafața, toleranțele dimensionale și volumul țintă de producție.

Furnizați, de asemenea, numărul de modele de rafturi sau SKU-uri, dimensiunea lotului așteptat, nivelul de automatizare necesar, spațiul disponibil în atelier, alimentarea electrică și orice mașini existente care vor rămâne în proces. Dacă sunt disponibile mostre fizice, acestea pot ajuta la confirmarea detaliilor de formare, poziționării dispozitivelor și cerințelor de sudură.

O analiză la nivel de proiect poate apoi corela procesele individuale cu soluții pentru Linia de Producție și poate identifica unde automatizarea aduce cea mai mare valoare practică.

Concluzie

O linie de producție pentru rafturi de dulap sterilizat trebuie configurată în jurul raftului finit și al proceselor care reprezintă gâtul de sticlă. Pregătirea sârmei, formarea chenarului, sudarea plasei, asamblarea, corectarea, inspecția și transferul materialelor trebuie să funcționeze ca un sistem echilibrat. Selectarea mașinilor independent, pe baza vitezei, poate duce la investiții inutile sau la o linie dezechilibrată.

Pentru o recomandare de linie de producție, contactați Jinchun cu desenele finale ale rafturilor dvs., specificațiile materialelor, modelele de produse, producția țintă și nivelul dorit de automatizare. Combinația de echipamente poate fi apoi evaluată în funcție de structura reală a rafturilor și de procesul de producție.