Как да планирате автоматизирана производствена линия за стерилизирани шкафове за чашки

Въведение

Планирането на производствена линия за стерилизирани шкафове трябва да започне с готовата стойка, а не със списък на машините. Стерилизираната шкафна стойка може да изглежда като проста жицена продукция, но производството ѝ може да включва изправяне и рязане, огъване на рамката, формиране на пръстени или подпори, заваряване на мрежата, сглобяване чрез заваряване, подрязване, корекция и подготовката за повърхностна обработка. Правилната комбинация от оборудване зависи от конструкцията на стойката, материала на жицата, диаметъра на жицата, размерите, разположението на заварките, необходимия капацитет, броя на моделите на продуктите и желаното ниво на автоматизация.

Поради тази причина производствената линия трябва да се проектира, като се раздели готовата стойка на отделни компоненти и процеси, след което се балансират циклите на време между работните станции. Това помага да се избегне закупуването на много бърза машина за една операция, докато друга операция става истинският бутелен врат.

1. Основни компоненти на стойката

Типична стерилизирана шкафна решетка може да включва външна рамка, надлъжни и напречни поддържащи жици, дънна мрежа или лавица, усилващи елементи и свързващи точки, използвани за сглобяване на цялата решетка. Различните модели уреди могат да използват различни форми на рамки, разстояния между мрежите, поддържащи конструкции и характеристики за натоварване.

Преди избора на оборудването разделете готовата решетка на отделните ѝ части. Определете кои компоненти са направени от прави жици, кои изискват огъване или оформяне на пръстени, кои образуват мрежа и кои изискват окончателно заваряване или сглобяване. Този анализ на процеса определя действителната комбинация от машини.

2. Изправяне на жицата и подготовката на материала

Подготовката на жицата влияе върху всеки последващ процес. Преди да се избере оборудването за огъване или заваряване, трябва да се потвърдят материала, диаметърът на жицата, състоянието на повърхността ѝ, праволинейността и дължината на рязане.

Капацитетът за изправяне и рязане трябва да съответства на необходимия диапазон от диаметри на жица и на изискваната дължина на рязане. При транспортирането на материала също трябва да се пази повърхността на жицата, особено когато готовата стойка има изисквания към външния вид или ще бъде поставена под галванизация, покритие или друга обработка на повърхността.

3. Огъване на рамката и формиране на пръстени

Външните рамки и поддържащите компоненти могат да изискват двуизмерно огъване, формиране на пръстени или други операции по формиране на жица, в зависимост от конструкцията на стойката. Подходящ машина за изкачване на жици трябва да се избере според действителния чертеж на компонента, включително диаметър на жицата, радиус на огъване, общите размери, броя на огъванията и изискваната точност.

Големите рамки може да изискват различни начини за подаване и поддържане в сравнение с малките компоненти. Ако продуктът включва затворени или почти затворени рамки, трябва да се разгледат заедно последователността на формоването и всички последващи операции по заваряване. Целта е не само да се получи правилната форма, но и да се достави компонент, който може да бъде точно позициониран в следващата заваръчна приспособа.

4. Заваряване на мрежи и възли

Производството на стелажи може да включва точково заваряване, многоточково редово заваряване, XY-заваряване или сборно заваряване с помощта на приспособи. Подходящият метод зависи от диаметъра на жицата, размера на мрежата, броя и разпределението на заваръчните точки, размерите на стелажа, производствената скорост и дали жиците се подават автоматично или ръчно.

Jinchun’s автоматични жицени заваръчни машини може да се оценява за различните етапи на заваряване на жични продукти. За обикновен мрежов участък може да се обработват множество заваръчни точки по предварително планирана последователност. За нерегулярни стойкови сглобки фиксиращото приспособление може да е по-важно, тъй като контролира положението на компонентите и поддържа стабилна крайна геометрия по време на заваряването.

Заваръчните параметри – като ток, налягане, време на заваряване, геометрия на електродите и охлаждане – трябва да се определят въз основа на действителния материал и диаметъра на жицата. По-висока заваръчна мощност не означава автоматично по-добро качество; целта е стабилен възел с контролирана деформация и приемлив външен вид.

5. Сглобяване и вторични операции

След като рамките и мрежовите компоненти са произведени, преди повърхностната обработка те може да изискват допълнително заваряване при сглобяването, пресоване, рязане, корекция на ръбовете, изправяне или други вторични операции. Тези стъпки трябва да се включат в плана за производствена линия още от началото.

Например, завареният рафт може да отговаря на основните размери, но все още да изисква корекция на равността. Излишните краища на жицата може да се нуждаят от подрязване, а монтажните елементи – от окончателно позициониране. Ако тези операции се третират като второстепенни, ръчната работа може да стане бутало, дори когато основните машини за формоване и заваряване са бързи.

6. Балансиране на производителността между работните места

Пълната линия е продуктивна само колкото най-бавното й задължително работно място. Ако работното място за гънене на рамки произвежда компоненти по-бързо, отколкото работното място за сглобяване и заваряване може да обработва готови рафтове, ефективната производителност на линията ще бъде определяна от заваръчното работно място.

Изчислете времето за един цикъл на подготовката на кабелите, огъването, заваряването на мрежата, сглобяването, инспекцията и прехвърлянето на материала. След това определете необходимия брой оператори, машини, приспособления и количеството буферни запаси между процесите. Малки буфери могат да предотвратят спирането на цялата производствена линия при краткотрайно прекъсване, докато излишното количество незавършена продукция увеличава изискванията за обработка и площ на пода.

Производственото планиране трябва да се основава на необходимия брой готови стойки за една смяна или за един ден, а не само на теоретичната скорост на отделна машина.

7. Контрол на качеството за стойките за домакински уреди

Контролът на качеството трябва да включва общата дължина и ширина, геометрията на рамката, разстоянието между елементите на мрежата, равността, положението на заварките, външния вид на заварките, здравината на съединенията и съвместимостта при сглобяване. Критичните размери трябва да се вземат от чертежа на готовия продукт на клиента.

Последователните проби трябва да се инспектират по време на машинни изпитания, тъй като една приемлива решетка не доказва стабилността на производствения процес. Приспособленията, електродите, формовъчните инструменти и режещите инструменти също трябва да се проверяват периодично за износване, тъй като постепенното износване може да причини отклонения в размерите.

Ако решетката трябва да се побира в конкретен стерилизиран шкаф, окончателната сглобка или тестовете за пригодност могат да бъдат по-значими от проверката само на отделни размери.

8. Пълноавтоматична срещу полуавтоматична линия

Подходящото ниво на автоматизация зависи от разнообразието на SKU, годишния обем, големината на партидите, условията на труда, бюджета, наличното производствено пространство и стабилността на дизайна на продукта. Пълноавтоматичната линия може да намали ръчното обслужване, когато продуктът е стандартизиран и производственият обем е висок, но тя изисква и по-голяма интеграция, както и по-последователни входящи материали.

Полуавтоматичната линия може да е по-практична, когато фабриката произвежда няколко модели стойки, често променя спецификациите или иска да контролира първоначалните инвестиции. Операторите могат да извършват товаренето и прехвърлянето, докато ключовите процеси на формоване и заваряване остават автоматизирани.

Следователно най-доброто решение не винаги е линията с най-високо ниво на автоматизация. Това е линията, която постига необходимия обем на производство и качество при разумно време за преход и инвестиции.

9. Чеклист за информация за проекта

Преди подготовката на предложението за производствена линия предоставете чертежа на готовата стойка и ясни снимки на продукта, всички компонентни чертежи (ако са налични), материала и диаметъра на жицата, размерите на стойката, разстоянието между мрежите, разположението на заваръчните точки, изискванията към повърхността, допуските за размери и целевия обем на производството.

Също така предоставете броя на моделите или артикулите на рафтовете, очаквания размер на партидата, необходимото ниво на автоматизация, наличното работно пространство в цеха, електрическото захранване и всички съществуващи машини, които ще останат в процеса. Ако са налични физически проби, те могат да помогнат за потвърждаване на детайлите за формоване, позиционирането на приспособленията и изискванията за заваряване.

След това проектно ниво преглеждане може да съпостави отделните процеси с подходящи решения за производствена линия и да определи къде автоматизацията осигурява най-голямата практически значимост.

Заключение

Производствената линия за стерилизирани шкафови рафтове трябва да бъде конфигурирана около готовия рафт и процесите-„буталки“. Подготовката на жици, формоването на рамката, заваряването на мрежата, сглобяването, корекцията, инспекцията и трансферът на материала трябва да функционират като една балансирана система. Изборът на машини самостоятелно според скоростта им може да доведе до ненужни инвестиции или несбалансирана линия.

За препоръка относно производствена линия, свържете се с Jinchun с вашите завършени чертежи на стелажите, спецификации на материала, моделите на продуктите, целевия капацитет и предпочитаното ниво на автоматизация. След това комбинацията от оборудване може да бъде оценена според действителната конструкция на стелажа и производствения процес.