ວິທີການວາງແຜນເສັ້ນຜະລິດຕະພັນທີ່ອັດຕະໂນມັດສຳລັບຕູ້ເກັບຮັກສາທີ່ໄດ້ຮັບການຂົ່ມຂື່ນ

ຄຳແນະນຳ

ການວາງແຜນ ແຖວຜະລິດຕູ້ນຶ່ງ ຄວນເລີ່ມຕົ້ນຈາກຕູ້ເກັບຮັກສາທີ່ສຳເລັດແລ້ວ ບໍ່ແມ່ນຈາກບັນຊີລາຍການເຄື່ອງຈັກ. ຕູ້ເກັບຮັກສາທີ່ໄດ້ຮັບການຂົ່ມຂື່ນອາດເບິ່ງຄືນີ້ງ່າຍໆເປັນຜະລິດຕະພັນທີ່ເຮັດຈາກລວມເສັ້ນລວມ, ແຕ່ຂະບວນການຜະລິດອາດຈະປະກອບດ້ວຍການເຮັດໃຫ້ເສັ້ນລວມເປັນເສັ້ນຕື່ມ, ການຕັດ, ການງອງຂອງໂຄງສ້າງ, ການຂຶ້ນຮູບຫຼືການປັບປຸງສ່ວນທີ່ເປັນວົງແຫວນ ຫຼື ສ່ວນທີ່ໃຊ້ຮັບນ້ຳໜັກ, ການເຊື່ອມຕໍ່ເສັ້ນລວມເຂົ້າກັນ, ການເຊື່ອມຕໍ່ສ່ວນຕ່າງໆເຂົ້າກັນ, ການຕັດແຕ່ງ, ການປັບປຸງ, ແລະ ການກຽມພ້ອມສຳລັບການປິ່ນປົວພື້ນຜິວ. ການຈັດປະສົມເຄື່ອງຈັກທີ່ຖືກຕ້ອງຈະຂຶ້ນກັບໂຄງສ້າງຂອງຕູ້, ວັດຖຸທີ່ໃຊ້ເຮັດເສັ້ນລວມ, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເສັ້ນລວມ, ມິຕິຂອງຜະລິດຕະພັນ, ລາຍການການເຊື່ອມຕໍ່, ປະລິມານຜະລິດຕະພັນທີ່ຕ້ອງການ, ຈຳນວນຮູບແບບຂອງຜະລິດຕະພັນ, ແລະ ລະດັບການອັດຕະໂນມັດທີ່ຕ້ອງການ.

ເນື່ອງຈາກເຫດຜົນດັ່ງກ່າວ, ເສັ້ນຜະລິດຕະພັນຄວນຖືກອອກແບບດ້ວຍການແຍກຕູ້ເກັບຮັກສາທີ່ສຳເລັດອອກເປັນສ່ວນປະກອບແຕ່ລະຊິ້ນ ແລະ ຂະບວນການຕ່າງໆ, ແລ້ວຈຶ່ງປັບສຳລັບເວລາວົງຈອນໃຫ້ເທົ່າກັນລະຫວ່າງສະຖານີຕ່າງໆ. ນີ້ຈະຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນການຊື້ເຄື່ອງຈັກທີ່ເຮັດວຽກໄວຫຼາຍເກີນໄປສຳລັບການດຳເນີນງານໜຶ່ງຢ່າງ, ໃນຂະນະທີ່ການດຳເນີນງານອີກຢ່າງໜຶ່ງກາຍເປັນຈຸດທີ່ເກີດຄວາມແຄບທີ່ແທ້ຈິງ.

1. ສ່ວນປະກອບຫຼັກຂອງຕູ້

ຕູ້ເຄື່ອງນີ້ທີ່ຖືກສະອາດແລ້ວ ມີແຖວເກັບຂອງທີ່ປົກກະຕິ ອາດປະກອບດ້ວຍ ແຖວດ້ານນອກ, ເສັ້ນລວມທີ່ຢືນຕັ້ງຕາມທິດຍາວ ແລະ ຂວາງ, ສ່ວນດ້ານລຸ່ມທີ່ເປັນຂ່າຍຫຼືຊັ້ນ, ສ່ວນທີ່ເຮັດໃຫ້ແຂງແຮງຂຶ້ນ, ແລະ ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ໃຊ້ເພື່ອປະກອບແຖວທັງໝົດ. ຮູບແບບຂອງເຄື່ອງທີ່ແຕກຕ່າງກັນອາດຈະໃຊ້ຮູບຮ່າງຂອງແຖວທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ຊ່ອງຫວ່າງຂອງຂ່າຍ, ລະບົບການຢືນຕັ້ງ, ແລະ ຄຸນສົມບັດການຮັບນ້ຳໜັກ.

ກ່ອນທີ່ຈະເລືອກເຄື່ອງມື, ແຍກແຖວທີ່ສຳເລັດແລ້ວອອກເປັນສ່ວນຕ່າງໆ. ກຳນົດວ່າສ່ວນໃດເຮັດຈາກລວມທີ່ເປັນເສັ້ນຕົງ, ສ່ວນໃດຕ້ອງງໍ, ສ່ວນໃດເຮັດເປັນຂ່າຍ, ແລະ ສ່ວນໃດຕ້ອງເຊື່ອມຕໍ່ດ້ວຍການເຊື່ອມ ຫຼື ປະກອບໃນທ້າຍ. ຂະບວນການນີ້ຈະກຳນົດຊຸດເຄື່ອງທີ່ຈະໃຊ້ຈິງ.

2. ການເຮັດໃຫ້ລວມເປັນເສັ້ນຕົງ ແລະ ການກຽມວັດຖຸ

ການຈັດChuay ເສັ້ນລວມມີຜົນຕໍ່ທຸກໆຂະບວນການທີ່ເກີດຂື້ນຕໍ່ໄປ. ວັດຖຸ, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເສັ້ນລວມ, ສະພາບໜ້າເນື້ອ, ຄວາມຊີ້ງ່າຍ, ແລະ ຄວາມຍາວທີ່ຕັດຄວນຖືກຢືນຢັນກ່ອນທີ່ຈະເລືອກອຸປະກອນການງອ, ຫຼື ການເຊື່ອມ. ຖ້າເສັ້ນລວມທີ່ຖືກຊີ້ງ່າຍມີຄວາມເບື່ອງຫຼາຍເກີນໄປ ຫຼື ມີຄວາມຍາວບໍ່ເທົ່າກັນ, ຂໍ້ຜິດພາດນີ້ອາດຈະປາກົດໃນເວລາຕໍ່ມາເປັນຮູບແບບຂອງການເບື່ອງຂອງໂຄງສ້າງ, ຊ່ອງຫວ່າງຂອງເສື້ອຄຸມທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບ, ຫຼື ການຈັດຕັ້ງວັດຖຸທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.

ຄວາມສາມາດໃນການຊີ້ງ່າຍ ແລະ ຕັດຄວນຖືກຈັບຄູ່ໃຫ້ເໝາະສົມກັບຂອບເຂດເສັ້ນລວມທີ່ຕ້ອງການ ແລະ ຄວາມຍາວທີ່ຕັດ. ການຈັດການວັດຖຸຍັງຄວນປ້ອງກັນໜ້າເນື້ອຂອງເສັ້ນລວມ, ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອຕູ້ສິນຄ້າສຳເລັດຮູບມີຄວາມຕ້ອງການດ້ານຮູບຮ່າງ ຫຼື ຈະໄດ້ຮັບການຊຸບ, ການເຄືອບ, ຫຼື ການປິ່ນປົວໜ້າເນື້ອອື່ນໆ.

3. ການງອໂຄງສ້າງ ແລະ ການຂຶ້ນຮູບວົງກົມ

ໂຄງສ້າງດ້ານນອກ ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ໃຊ້ໃນການຮັບນ້ຳໜັກອາດຈະຕ້ອງການການງອສອງມິຕິ, ການຂຶ້ນຮູບວົງກົມ, ຫຼື ການປັ້ນເສັ້ນລວມອື່ນໆ ຂື້ນກັບການອອກແບບຂອງຕູ້ສິນຄ້າ. ອຸປະກອນທີ່ເໝາະສົມ ເຄື່ອງດັດລວດ ຄວນຖືກເລືອກຕາມຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ແທ້ຈິງ, ລວມທັງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເສັ້ນລວມ, ຮັດສະໝີຂອງການງອ, ມິຕິທັງໝົດ, ຈຳນວນການງອ, ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຕ້ອງການ.

ການຈັດຕັ້ງຮູບແບບທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ອາດຈະຕ້ອງການການຈັດສົ່ງແລະການສະຫນັບສະຫນູນທີ່ແຕກຕ່າງຈາກຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ. ຖ້າຜະລິດຕະພັນປະກອບດ້ວຍຮູບແບບທີ່ປິດຫຼືເກືອບປິດ, ລຳດັບການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ເກີດຂື້ນຕໍ່ມາຄວນຖືກພິຈາລະນາຮ່ວມກັນ. ເປົ້າໝາຍບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງແຕ່ການສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ຖືກຕ້ອງເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງເປັນການສົ່ງມອບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສາມາດຈັດຕັ້ງຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງໃນເຄື່ອງຈັກເຊື່ອມຕໍ່ຂັ້ນຕໍ່ໄປອີກດ້ວຍ.

4. ການເຊື່ອມຕໍ່ເຄືອຂ່າຍ ແລະ ຈຸດເຊື່ອມ

ການຜະລິດເຄືອຂ່າຍອາດຈະປະກອບດ້ວຍການເຊື່ອມຕໍ່ຈຸດດຽວ, ການເຊື່ອມຕໍ່ແຖວຫຼາຍຈຸດ, ການເຊື່ອມຕໍ່ XY, ຫຼື ການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ອີງໃສ່ເຄື່ອງຈັກ. ວິທີທີ່ເໝາະສົມແຕ່ລະຢ່າງຂຶ້ນກັບເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວມ, ຂະໜາດຂອງເຄືອຂ່າຍ, ຈຳນວນ ແລະ ການຈັດຈຳແນກຂອງຈຸດເຊື່ອມ, ມິຕິຂອງເຄືອຂ່າຍ, ອັດຕາການຜະລິດ, ແລະ ວ່າລວມຖືກສົ່ງເຂົ້າໂດຍອັດຕະໂນມັດຫຼືດ້ວຍມື.

Jinchun’s ເຄື່ອງເຊື່ອມລວມທີ່ເຮັດວຽກອັດຕະໂນມັດ ສາມາດປະເມີນຄ່າໄດ້ສຳລັບຂັ້ນຕອນການເຊື່ອມແທນຜະລິດຕະພັນລວມທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ສຳລັບສ່ວນຂອງເຄືອຂ່າຍປົກກະຕິ, ຈຸດເຊື່ອມແທນຫຼາຍຈຸດອາດຈະຖືກປະມວນຜົນຕາມລຳດັບທີ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້. ສຳລັບການປະກອບຮາກທີ່ບໍ່ປົກກະຕິ, ເຄື່ອງຈັກປະກອບອາດຈະມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກມັນຄວບຄຸມຕຳແໜ່ງຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຮັກສາຮູບຮ່າງສຸດທ້າຍໃຫ້ຄົງທີ່ໃນระหว່າງການເຊື່ອມແທນ.

ຄ່າພາລາມິເຕີການເຊື່ອມແທນ ເຊັ່ນ: ປະລິມານປະຈຸບັນ, ຄວາມກົດດັນ, ເວລາເຊື່ອມແທນ, ຮູບຮ່າງຂອງຂັ້ວເຊື່ອມແທນ ແລະ ການເຢັນ ຕ້ອງຖືກກຳນົດດ້ວຍວັດສະດຸແທ້ຈິງ ແລະ ຂະໜາດລວມທີ່ໃຊ້. ການເຊື່ອມແທນທີ່ມີພະລັງງານຫຼາຍຂຶ້ນບໍ່ໄດ້ໝາຍຄວາມວ່າດີຂຶ້ນອັດຕະໂນມັດ; ເປົ້າໝາຍແມ່ນການສ້າງຂະບວນການເຊື່ອມແທນທີ່ຄົງທີ່ ມີການຄວບຄຸມການເບິ່ງເທິງຮູບຮ່າງ ແລະ ລັກສະນະພື້ນໜ້າທີ່ຍອມຮັບໄດ້.

5. ການປະກອບ ແລະ ການດຳເນີນງານເພີ່ມເຕີມ

ຫຼັງຈາກການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຂອງໂຄງສ້າງ ແລະ ເຄືອຂ່າຍແລ້ວ, ອາດຈະຕ້ອງມີການເຊື່ອມແທນການປະກອບ, ການກົດ, ການຕັດແຕ່ງ, ການປັບແຕ່ງດ້ານ, ການປັບເສັ້ນຕຳແໜ່ງ ຫຼື ການດຳເນີນງານເພີ່ມເຕີມອື່ນໆ ກ່ອນການປິ່ນປົວພື້ນໜ້າ. ຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ຄວນຖືກປະກອບເຂົ້າໃນແຜນການຂອງແຖວການຜະລິດຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ.

ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຕູ້ທີ່ຖືກເຊື່ອມແລ້ວອາດຈະບັນລຸຂະໜາດພື້ນຖານແຕ່ຍັງຕ້ອງປັບປຸງຄວາມຮາບພຽງ. ສ່ວນທ້າຍຂອງລວມທີ່ຍື່ນອອກມາອາດຈະຕ້ອງຖືກຕັດອອກ, ແລະ ຄຸນລັກສະນະສຳລັບການປະກອບອາດຈະຕ້ອງຖືກຈัดຕັ້ງໃຫ້ຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງສຸດທ້າຍ. ຖ້າການດຳເນີນງານເຫຼົ່ານີ້ຖືກພິຈາລະນາເປັນສິ່ງທີ່ເຮັດຕາມຫຼັງ, ການເຮັດວຽກດ້ວຍມືອາດຈະກາຍເປັນຈຸດຄັບຄືງເຖິງແມ່ນວ່າເຄື່ອງຈັກສຳລັບການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ເຊື່ອມແທ້ຈະໄວຫຼາຍ.

6. ການຄວບຄຸມຜົນຜະລິດໃຫ້ເທົ່າທຽມກັນລະຫວ່າງສະຖານີ

ແຖວການຜະລິດທັງໝົດຈະມີປະສິດທິພາບເທົ່າກັບສະຖານີທີ່ຊ້າທີ່ສຸດທີ່ຈຳເປັນ. ຖ້າສະຖານີການງອງຂອງໂຄງສ້າງຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໄວກວ່າສະຖານີການປະກອບ-ເຊື່ອມທີ່ຈະປຸງແຕ່ງຕູ້ຄົບຮູບ, ຜົນຜະລິດທີ່ແທ້ຈິງຂອງແຖວການຜະລິດຈະຖືກຄວບຄຸມໂດຍສະຖານີການເຊື່ອມ.

ຄຳນວນເວລາວົງຈອນສຳລັບການກະກຽມລວມທັງການດັດລວມ, ການເຊື່ອມຕໍ່ຂ່າຍ, ການປະກອບ, ການກວດສອບ, ແລະ ການຖ່າຍໂອນວັດຖຸດິບ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ ກຳນົດຈຳນວນຜູ້ປະກອບງານ, ເຄື່ອງຈັກ, ເຄື່ອງຈັກຈັບຈຸ່ມ, ແລະ ຈຳນວນສິນຄ້າກາງທີ່ຕ້ອງການລະຫວ່າງຂະບວນການ. ສິນຄ້າກາງທີ່ມີປະລິມານນ້ອຍຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ແຖວຜະລິດຕະພັນທັງໝົດຢຸດເຮັດວຽກເນື່ອງຈາກການຂັດຂ້ອງສັ້ນໆ ແຕ່ການມີສິນຄ້າກາງຫຼາຍເກີນໄປຈະເພີ່ມຄວາມຕ້ອງການໃນການຈັດການ ແລະ ພື້ນທີ່ໃນໂຮງງານ.

ການວາງແຜນການຜະລິດຄວນອີງໃສ່ຈຳນວນຕູ້ທີ່ຕ້ອງການຕໍ່ການເຮັດວຽກໜຶ່ງຊຸດ ຫຼື ຕໍ່ໜຶ່ງວັນ ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ຄວາມໄວທີ່ທິດສະດີຂອງເຄື່ອງຈັກແຕ່ລະເຄື່ອງເທົ່ານັ້ນ.

7. ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບສຳລັບຕູ້ອຸປະກອນ

ການກວດສອບຄຸນນະພາບຄວນລວມເຖິງຄວາມຍາວ ແລະ ຄວາມກວ້າງທັງໝົດ, ຮູບຮ່າງຂອງໂຄງສ້າງ, ຊ່ອງຫວ່າງຂອງຂ່າຍ, ຄວາມເລີຍ, ຕຳແໜ່ງຂອງຈຸດເຊື່ອມ, ລັກສະນະຂອງຈຸດເຊື່ອມ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງຈຸດເຊື່ອມ, ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ໃນການປະກອບ. ມີຕົວເລກທີ່ສຳຄັນທີ່ຕ້ອງວັດແທກຈາກແຜນຜັງຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຂອງລູກຄ້າ.

ຄວນກວດສອບຕົວຢ່າງທີ່ເປັນລຳດັບຕໍ່ກັນໃນระหว່າງການທົດສອບເຄື່ອງຈັກ ເນື່ອງຈາກການທີ່ແຕ່ລະຕູ້ຮັບເຂົ້າໄດ້ຮັບການຮັບຮອງບໍ່ໄດ້ສະແດງເຖິງຄວາມສະຖຽນຂອງການຜະລິດ. ຄວນກວດສອບອຸປະກອນຈັບຈຸ່ມ, ແຜ່ນໄຟຟ້າ, ແລະເຄື່ອງມືຂຶ້ນຮູບ ແລະຕັດຢ່າງເປັນປະຈຳເພື່ອກວດສອບການສຶກຫຼຸດເນື່ອງຈາກການໃຊ້ງານເປັນເວລາຍາວ ເນື່ອງຈາກການສຶກຫຼຸດຢ່າງຊ້າໆ ສາມາດເຮັດໃຫ້ຂະໜາດຂອງຜະລິດຕະພັນປ່ຽນແປງໄດ້.

ຖ້າຕູ້ຮັບເຂົ້າຈະຕ້ອງເຂົ້າໄປໃນຕູ້ເຄື່ອງນຶ່ງທີ່ໄດ້ຮັບການສະອາດເຊື້ອຢ່າງເຕັມທີ່, ການທົດສອບການປະກອບສຸດທ້າຍ ຫຼື ການທົດສອບການເຂົ້າກັນໄດ້ຈະມີຄວາມໝາຍຫຼາຍກວ່າການກວດສອບຂະໜາດເພີ່ງດຽວເທົ່ານັ້ນ.

8. ແຖວຜະລິດທີ່ເຕັມທີ່ອັດຕະໂນມັດ ແລະ ແຖວຜະລິດທີ່ເຄິ່ງອັດຕະໂນມັດ

ລະດັບການອັດຕະໂນມັດທີ່ເໝາະສົມຂຶ້ນກັບຄວາມຫຼາກຫຼາຍຂອງ SKU, ປະລິມານການຜະລິດຕໍ່ປີ, ຂະໜາດຂອງແຕ່ລະຊຸດຜະລິດ, ເງື່ອນໄຂການເຮັດວຽກ, ໂອກາດດ້ານງົບປະມານ, ພື້ນທີ່ທີ່ມີຢູ່, ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງການອອກແບບຜະລິດຕະພັນ. ແຖວຜະລິດທີ່ເຕັມທີ່ອັດຕະໂນມັດສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຈັດການດ້ວຍມືເມື່ອຜະລິດຕະພັນມີມາດຕະຖານແລະປະລິມານການຜະລິດສູງ, ແຕ່ກໍຕ້ອງການການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຫຼາກຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ວັດຖຸດິບທີ່ເຂົ້າມາຕ້ອງມີຄວາມສະຖຽນສູງ.

ເສັ້ນຜະລິດທີ່ເປັນການປະສົມລະຫວ່າງຄົນກັບເຄື່ອງຈັກອາດຈະເປັນທາງເລືອກທີ່ເໝາະສົມກວ່າ ເມື່ອໂຮງງານຜະລິດຕະພັນຊັ້ນຫຼາຍຮູບແບບ, ມີການປ່ຽນແປງຂໍ້ກຳນົດຢູ່ເລື້ອຍໆ ຫຼື ຕ້ອງການຄວບຄຸມການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນ. ພະນັກງານສາມາດດຳເນີນການການເຕີມວັດຖຸດິບ ແລະ ການຍ້າຍຍ້າຍ ໃນຂະນະທີ່ຂະບວນການສຳຄັນເຊັ່ນ: ການຂຶ້ນຮູບ ແລະ ການເຊື່ອມແທກ ຍັງຄົງເຮັດໄດ້ໂດຍອັດຕະໂນມັດ.

ດັ່ງນັ້ນ ວິທີທີ່ດີທີ່ສຸດຈຶ່ງບໍ່ໄດ້ໝາຍເຖິງເສັ້ນຜະລິດທີ່ມີລະດັບການອັດຕະໂນມັດສູງທີ່ສຸດເสมີໄປ, ແຕ່ເປັນເສັ້ນຜະລິດທີ່ສາມາດບັນລຸປະລິມານການຜະລິດ ແລະ ຄຸນນະພາບທີ່ຕ້ອງການ ໂດຍມີເວລາປ່ຽນແປງການຜະລິດ (changeover time) ແລະ ການລົງທຶນທີ່ເໝາະສົມ.

9. ບັນຊີການກວດສອບຂໍ້ມູນໂຄງການ

ກ່ອນທີ່ຈະຈັດທຳເອກະສານສະເໜີເສັ້ນຜະລິດ, ກະລຸນາສະໜອງຮູບຮ່າງສຸດທ້າຍຂອງຊັ້ນເກັບຂອງ, ຮູບຖ່າຍທີ່ຊັດເຈນຂອງຜະລິດຕະພັນ, ຮູບຮ່າງຂອງສ່ວນປະກອບທັງໝົດ (ຖ້າມີ), ວັດຖຸດິບເສັ້ນລວມທັງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ, ມີຕິຂອງຊັ້ນເກັບຂອງ, ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງເສັ້ນລວມ, ລາຍການຈຸດເຊື່ອມແທກ, ຂໍ້ກຳນົດດ້ານພື້ນຜິວ, ຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງຄວາມຄ່າທີ່ປ່ຽນແປງ (tolerances), ແລະ ປະລິມານການຜະລິດເປົ້າໝາຍ.

ຍັງຄວນໃຫ້ຂໍ້ມູນຈຳນວນຮຸ່ນຂອງຕູ້ເກັບຂອງເຄື່ອງຈັກ ຫຼື ລະຫັດສິນຄ້າ (SKUs), ຂະໜາດຊຸດທີ່ຄາດວ່າຈະຜະລິດ, ລະດັບການອັດຕະໂນມັດທີ່ຕ້ອງການ, ພື້ນທີ່ເຮືອນງານທີ່ມີຢູ່, ການສະໜອງໄຟຟ້າ, ແລະ ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຢູ່ແລ້ວທີ່ຈະຖືກໃຊ້ຕໍ່ໃນຂະບວນການ. ຖ້າມີຕົວຢ່າງທາງກາຍພະຍາບານຢູ່, ມັນຈະຊ່ວຍຢືນຢັນລາຍລະອຽດການຂຶ້ນຮູບ, ການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງຂອງເຄື່ອງຈັກຈັບວັດຖຸ, ແລະ ຄວາມຕ້ອງການການເຊື່ອມ.

ການທົບທວນໃນລະດັບໂຄງການຈະສາມາດຈັບຄູ່ຂະບວນການແຕ່ລະຂະບວນກັບ ສົ່ງຄາວ່າການຜະລິດ ແລະ ຊີ້ບອກຈຸດທີ່ການອັດຕະໂນມັດສາມາດໃຫ້ຄຸນຄ່າທີ່ເປັນປະໂຫຍດທີ່ສຸດ.

ສະຫຼຸບ

ເສັ້ນທາງການຜະລິດຕູ້ເກັບຂອງທີ່ໄດ້ຮັບການສະອາດແລ້ວຄວນຖືກຈັດຕັ້ງຢູ່ອ້ອມຮອບຕູ້ເກັບທີ່ສຳເລັດແລ້ວ ແລະ ຂະບວນການທີ່ເປັນຈຸດຄັບຄືນ. ການກຽມສາຍລວມ, ການຂຶ້ນຮູບຂອງໂຄງ, ການເຊື່ອມເຂົ້າກັບເຄືອຂ່າຍ, ການປະກອບ, ການປັບປຸງ, ການກວດສອບ, ແລະ ການຖ່າຍເອົາວັດຖຸດິບຕ້ອງເຮັດວຽກເປັນລະບົບທີ່ສົມດຸນກັນ. ການເລືອກເຄື່ອງຈັກແຕ່ລະເຄື່ອງຕາມຄວາມໄວເທົ່ານັ້ນອາດຈະເຮັດໃຫ້ມີການລົງທຶນທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ ຫຼື ເຮັດໃຫ້ເສັ້ນທາງການຜະລິດບໍ່ສົມດຸນ.

ສຳລັບການແນະນຳເສັ້ນທາງການຜະລິດ, ຕິດຕໍ່ Jinchun ດ້ວຍຮູບຮ່າງຂອງຕູ້ທີ່ເຮັດເສັ້ນສະແດງແລ້ວ, ຂໍ້ກຳນົດວັດຖຸ, ຮູບແບບຜະລິດຕະພັນ, ປະລິມານຜະລິດຕະພັນເປົ້າຫມາຍ, ແລະ ລະດັບການອັດຕະໂນມັດທີ່ທ່ານຕ້ອງການ. ຈຶ່ງຈະສາມາດປະເມີນການຈັດຊຸດອຸປະກອນຕາມໂຄງສ້າງຕູ້ແລະຂະບວນການຜະລິດທີ່ແທ້ຈິງ.