စီအန်စီ ၂ ဒီ ဝိုင်ယာ ခွေခြင်းစက်တွင် ပြောင်းလဲမှုအချိန်ကို ဘယ်လိုလျှော့ချမလဲ

မိတ်ဆက်ခြင်း

တွင် ပြောင်းလဲမှု CNC 2D ဝါယာကြိုးကွေးစက် သည် ကိရိယာများ၊ ပရိုဂရမ် ရွေးချယ်မှုနှင့် ပထမဆုံး အစိတ်အပိုင်း အတည်ပြုမှုတို့ကို ပါဝင်သည်

ထုတ်ကုန်အရွယ်အစားများ အများအပြား သို့မဟုတ် ဖောက်သည်အလိုက် ဝိုင်ယာအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်သည့် ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းများအတွက် ပြောင်းလဲမှုအချိန်သည် စက်၏ ပုံမှန် စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန်နှင့် အတူ ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို အကောင်းဆုံး သက်ရောက်မှုရှိနိုင်သည်။ ကိရိယာများကို ထပ်ခါထပ်ခါ ရှာဖွေခြင်း၊ ပရိုဂရမ် ပြင်ဆင်မှုများအကြောင်း မသေချာမှုများနှင့် ရှောင်လွဲနိုင်သည့် စမ်းသပ်အစိတ်အပိုင်းများသည် အရည်အသွေးပြည့်မှုရှိသည့် ထုတ်လုပ်မှုနှစ်ခုကြား ကာလကို ရှည်လျားစေနိုင်သည်

ရည်ရွယ်ချက်မှာ အပြောင်းအလဲများကို အမျှင်များစွာဖြင့် လုပ်ဆောင်ခြင်း (သို့) စစ်ဆေးမှုများကို ကျော်လွန်ခြင်းများ မဟုတ်ပါ။ ယုံကြည်စိတ်ချရသော အပြောင်းအလဲလုပ်ငန်းစဉ်သည် စက်ရှိမှုကို ဖြစ်နိုင်သမျှ အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြင်ဆင်မှုများကို စက်ရပ်ချိန်မှ ဝေးရေးရေး ရှောင်ရှားပြီး ထိရေးထိမ်းသော အစီအစဥ်တစ်ခုကို အသုံးပြု၍ စီမံကိန်းချမ်းသားမှုကို အတည်ပြုပါသည်။ အောက်ပါနည်းလမ်းသည် ထုတ်လုပ်မှုအဖွဲ့များအား ထုတ်လုပ်မှုအမှုအများကို ပြန်လည်လုပ်ဆောင်ရေးရှိမှုကို လွယ်ကူစေပြီး အရွယ်အစားအရည်အသွေးကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

၁။ ပစ္စည်းများကို ထုတ်ကုန်များ၏ မိသားစုများအဖြစ် စုစည်းခြင်း

လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်များကို လက်တွေ့ကျသော စီမံကိန်းချမ်းသားမှုတူညီမှုများအရ စီစဥ်ပါ။ ဥပမါ - ဝိုင်ယာကြေးနီ၊ အချင်း၊ ထုတ်ကုန်ပုံသဏ္ဍာန်၊ ကိရိယာလိုအပ်ချက်များနှင့် အစားထိုးစီစဥ်မှု။ ကိရိယာများကို မျှဝေသော ထုတ်ကုန်များသည် စီမံထားသော ထုတ်လုပ်မှုမိသားစုအတွက် သင့်တော်နိုင်သော်လည်း ပုံပန်းတူညီမှုသာရှိသော ထုတ်ကုန်များသည် ကိရိယာများ (သို့) ပရိုဂရမ် ဆောင်းပေးမှုများ ကွဲပြားစေနိုင်ပါသည်။

မိသားစုကုဒ် (family code) သို့မဟုတ် အလုပ်အကိုင်အညွှန်းကို ရှင်းလင်းစွာ အသုံးပြုပြီး အတည်ပြုထားသော ပုံပေါ်တွင် ထုတ်လုပ်မှုမှတ်တမ်းနှင့် နီးကပ်စွာ ထားရှိပါ။ အလုပ်များကို အုပ်စုဖွဲ့ခြင်းသည် အစီအစဥ်ချသူအား ကြီးမားသော အလုပ်များကို တစ်ပါတည်း စီစဥ်ရာတွင် အထောက်အကူပေးသော်လည်း အလုပ်တစ်ခုချင်းစီအတွက် သီးသန့် ပြင်ဆင်မှုစစ်ဆေးမှုကို အစားထိုး၍ မရပါ။ ပစ္စည်းအသစ်တစ်မှုန်း၊ ပုံပေါ်တွင် ပြင်ဆင်မှုများ သို့မဟုတ် ခွေးချိန်မှုအချင်းအကွာ ကွဲပြားမှုတို့သည် ထုတ်ကုန်အမည် တူညီနေသော်လည်း အခြေအနေများကို ပြောင်းလဲစေနိုင်ပါသည်။

၂။ စက်ရပ်မှုမှီ ကိရိယာများကို ပြင်ဆင်ပါ

လက်ရှိအလုပ်များ ပြီးစီးမှုမှီ နောက်အလုပ်အတွက် လိုအပ်သော ကိရိယာများကို သိရှိပြီး ၎င်းတို့၏ အမည်စာသားများ၊ အခြေအနေများနှင့် ရနှိုင်မှုရှိမှုကို စစ်ဆေးပါ။ ကိရိယာနံပါတ်များကို ပြင်ဆင်မှုစာရင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးပါ။ ထိတ်တွေ့မှုများရှိသော မျက်နှာပြင်များကို ပုံပေါ်မှု၊ ပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် ပစ္စည်းစုဝေးမှုများအတွက် စစ်ဆေးပါ။ စက်ရပ်ပြီးနောက် မှုန်းနေသော သို့မဟုတ် ပျက်စီးနေသော ကိရိယာများကို တွေ့ရှိပါက မလိုအပ်သော စောင်းနေမှုအချိန်များ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။

တပ်ဆင်မည့်အစဉ်အတိုင်း ကိရိယာများကို စီထားပြီး လိုအပ်သော ပင်မှုန်းများ သို့မဟုတ် အပိုပစ္စည်းများကို ပြင်ဆင်ပါ။ တပ်ဆင်ခြင်း၊ ချိန်ညှိခြင်းနှင့် ဘေးကင်းလုံခြုံသော ခွဲခြားခြင်းအတွက် စက်ကိရိယာထုတ်လုပ်သူ၏ ညွှန်ကြားချက်များကို လိုက်နာပါ။ ကိရိယာတံဆိပ်များနှင့် သိမ်းဆည်းရာနေရာများကို စံချိန်သတ်မှတ်ခြင်းသည် မတူညီသော စက်လုပ်သားများ မှတ်ဉာဏ်အပေါ် မမှီခိုဘဲ မှန်ကန်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ရှာဖွေရန် ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။

3. ပရိုဂရမ်များနှင့် ပြင်ဆင်မှုများ စီမံခန့်ခွဲခြင်း

သိမ်းဆည်းထားသော CNC ပရိုဂရမ်သည် အတည်ပြုထားသော ထုတ်ကုန်ပြင်ဆင်မှုနှင့် ကိရိယာစီစဉ်မှုနှင့် ကိုက်ညီမှသာ အသုံးဝင်ပါသည်။ ပရိုဂရမ်ကို ထုတ်ကုန်ကုဒ်၊ ဆွဲချက်ပြင်ဆင်မှုနှင့် လိုအပ်သလို ပစ္စည်း သို့မဟုတ် ကိရိယာပြောင်းလဲမှုတို့နှင့် ဆက်စပ်နေစေရန် နာမည်တွင် စံချိန်သတ်မှတ်ချက်တစ်ခုကို အသုံးပြုပါ။ အတည်ပြုထားသော ဖိုင်ကို မှတ်သားရန် ခက်ခဲစေသော 'ဗားရှင်းအသစ်' သို့မဟုတ် 'နောက်ဆုံးနောက်ဆုံး' ကဲ့သို့ မရှင်းလင်းသော နာမည်များကို ရှောင်ပါ။

ထုတ်လုပ်မှုမတိုင်မီ ရွေးချယ်ထားတဲ့ အစီအစဉ်ဟာ လက်ရှိအတိုင်းအတာရှိပြီး ၎င်းရဲ့ အဓိက အတိုင်းအတာတွေဟာ ပုံဆွဲနဲ့ ကိုက်ညီတာကို စစ်ဆေးပါ။ စမ်းသပ်မှုတစ်ခုအတွင်း ပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်ပါက အကြောင်းပြချက်ကို မှတ်တမ်းတင်ပြီး ယခင်က အတည်ပြုထားသော မူကွဲကို ထိန်းသိမ်းပါ။ ယာယီပြင်ဆင်မှုတစ်ခုဟာ အနာဂတ်မှာ အမှာစာအတွက် အလိုအလျောက် မဖြစ်ပေါ်စေဖို့ မထိန်းချုပ်နိုင်တဲ့ ပြင်ဆင်မှုတွေကို ထုတ်လုပ်ရေး အစီအစဉ်တွေဆီက ကန့်သတ်ပါ။

၄။ မှတ်တမ်း Feed နှင့် Straightening setting များ

အစာသွင်းမှု ညှိနှိုင်းချက်များနှင့် ကြိုးအခြေအနေသည် ကွေးခြင်း၏ တည်နေရာနှင့် တည်ငြိမ်မှုကို သက်ရောက်သည်။ အမည်မပါသော အလျားအလျား မပြောင်းလဲသော်လည်း၊ ကျောရိုး အခြေအနေ၊ မျက်နှာပြင်၊ တင်းမာမှု သို့မဟုတ် ပစ္စည်းအစုအဝေးတွင် ကွဲပြားမှုများက အစာသွင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းကို သက်ရောက်နိုင်သည်။ အရင်က သတ်မှတ်ချက်တွေကို ပြန်သုံးနိုင်တယ်လို့ ယူဆခင် ပစ္စည်းအမှတ်အသားကို စစ်ဆေးပြီး အလုပ်သတ်မှတ်ချက်နဲ့ ယှဉ်ကြည့်ပါ။

စက်ပေါ်တွင် အသုံးပြုမည့် ပုံစံအတိုင်း စီမံခန့်ခွဲမှုစာရွက်တွင် အသုံးပြုသည့် ဖီဒ်နှင့် ဖောင်းထောင်ခြင်း ညှိမှုများကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။ ပြောင်းလဲမှုအချိန်တွင် ဝိုင်ယာလိုင်း လမ်းကြောင်း၊ လမ်းညွှန်မှုအခြေအနေနှင့် ဖီဒ်ဆွဲအားကို အတည်ပြုပါ။ ပထမဆုံးအစိတ်အပိုင်းသည် အတည်ပြုထားသည့် နမူနာနှင့် ကွဲလွဲပါက ပစ္စည်းအမျိုးအစား၊ ဖီဒ်စနစ်နှင့် ခေါက်ခြင်းအစီအစဥ်ကို စစ်ဆေးပါ။ ခေါက်ခြင်းနေရာများကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် အလုံးစုံသော ကွဲလွဲမှုများကို အလိုအလျောက် ပြေမှုပေးခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါ။

၅။ ပထမဆုံးအစိတ်အပိုင်းကို အတည်ပြုခြင်း

အမုန်းခံအမှုန်အတွက် အမုန်းခံပုံပေါ်တွင် အတည်ပြုထားသည့် အတိုင်း ပထမဆုံးအစိတ်အပိုင်းကို စစ်ဆေးရမည်။ အရေးကြီးသည့် အရှည်များ၊ ခေါက်ထောင်မှုထောင်ထောင်များ၊ အပေါ်ယံအကွက်ပုံစံ၊ ပုံပေါ်မှုနှင့် မြင်သာသည့် မျက်နှာပုံအခြေအနေများကို ထုတ်ကုန်အလိုက် စစ်ဆေးရမည်။ အလွယ်တကူ တိုင်းတာနိုင်သည့် အရှည်များကိုသာ တိုင်းတာခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါ။ အစိတ်အပိုင်း၏ လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် ဖောက်သည်၏ လက်ခံမှု စံနှုန်းများအရ စစ်ဆေးမှုနေရာများကို ရွေးချယ်ပါ။

ရလဒ်ကိုမှတ်တမ်းတင်ပြီး တာဝန်ရှိသူထံမှ လိုအပ်သော အတည်ပြုခြင်းကိုရယူပါ။ ပစ္စည်းသည် မအောင်မြင်ပါက အကြောင်းရင်းကို သုံးသပ်ပြီး ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် ပြင်ဆင်မှုပြုလုပ်ကာ နောက်ထပ်ပစ္စည်းတစ်ခုကို ထုတ်လုပ်ပြီး စစ်ဆေးပါ။ ဤပထမဆုံးပစ္စည်း ဂိတ်စနစ်သည် မှားယွင်းသော စနစ်ချိန်ညှိမှုမှ မကောင်းမွန်သော အစိတ်အပိုင်းများကို အရေအတွက်များစွာ ထုတ်လုပ်မေးခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အတည်ပြုခြင်းမှတ်တမ်းတွင် အသုံးပြုသော ပရိုဂရမ် ပြင်ဆင်မှုနှင့် ပစ္စည်းအများအပြားကို ဖော်ပြရမည်။

၆။ ပြောင်းလဲမှုအပြည့်အစုံကို တိုင်းတာခြင်း

အစပိုင်းနှင့် အဆုံးသတ်အများအားဖြင့် တူညီစွာ သတ်မှတ်ပါ။ ဥပမါ- အချိန်ကာလသည် ယခင်အလုပ်ကို ရပ်နေသည့်အချိန်မှ ပထမဆုံးအတည်ပြုထားသော ပစ္စည်းကို အဆက်မပြတ်ထုတ်လုပ်ရန် အသင်းဖြစ်သည့်အချိန်အထိ ဖြစ်သည်။ ကိရိယာများ ပြင်ဆင်ခြင်း၊ တပ်ဆင်ခြင်း၊ ပရိုဂရမ်ရွေးချယ်ခြင်း၊ ညှိနှိုင်းခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်းတို့ကို ထည့်သွင်းရမည်ဖြင့် တိုင်းတာထားသော အချိန်သည် လုပ်ငန်းစဉ်အပြည့်အစုံကို ဖော်ပြရမည်။

အလုပ်တစ်ခုတည်းမှ သုံးသပ်ချက်များ မထုတ်လုပ်ဘဲ ပြောင်းလဲမှုအကုန်လုံးကို ခြေရာခံပါ။ ထုတ်ကုန်များ၏ မိသားစုအမည်၊ လုပ်သမ်းအမည်၊ လိုအပ်သည့် ကိရိယာများ၊ စမ်းသပ်ခဲ့သည့် နမူနာအရေအတွက်နှင့် နောက်ကောင်းမှုဖြစ်ရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို မှတ်တမ်းတင်ပါ။ ထိုအချက်အလက်များသည် အဓိက အခွင့်အလမ်းသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သည့် ပြင်ဆင်မှု၊ ပိုမိုရှင်းလင်းသည့် အစီအစဉ်များ၏ မှတ်တမ်းများ၊ ပိုမိုကောင်းမွန်သည့် ကိရိယာအခြေအနေ သို့မဟုတ် ပိုမိုထိရောက်သည့် ပထမဆုံးနမူနာ စစ်ဆေးမှုတွင် ရှိသည်ကို ဖော်ပြပေးနိုင်ပါသည်။ မှတ်ပုံတင်မှုများသည် စောင်းနေမှုနှင့် ပြန်လည်လုပ်ဆောင်မှုများကို လျော့နည်းစေရန် ဖြစ်သော်လည်း လုံခြုံရေးနှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများကို ဖျက်သိမ်းခြင်းများ မပါဝင်ရပါသည်။

၇။ ပြန်လည်အမှာယူမှုအတွက် ပြင်ဆင်မှုစာရွက်ကို သိမ်းဆောင်ပါ

တစ်ခုချင်းစီအတွက် ဝါယာထုပ်စက် လက်ရှိ ပုံပေါ်မှုပြင်ဆင်မှု ပုံစံနှင့် ချိတ်ဆက်ထားသည့် အတည်ပြုထားသည့် ပြင်ဆင်မှုစာရွက်ကို သိမ်းဆောင်ပါ။

အစီအစဉ်အမည်၊ ကိရိယာများ၏ အမှတ်အသားများ၊ ပစ္စည်းအများအပါဝင်မှု၊ သက်ဆိုင်ရာ အမြန်နှုန်းများ၊ ပထမဆုံးနမူနာ၏ တိုင်းတာမှုများနှင့် ပိုမိုတိက်တိက် ဖော်ပ်ပေးရန် လိုအပ်သည့် မှတ်ချက်များကို ထည့်သွင်းပါ။ အတည်ပြုထားသည့် နမူနာ၏ ဓာတ်ပုံသည် လုပ်သမ်းများအား ရလဒ်များကို အသိအမှတ်ပြုနိုင်ရန် အထောက်အကူပေးနိုင်ပါသည်။ သို့သော် အရွယ်အစားများအတွက် အာဏာရှိသည့် အရင်းအမြစ်မှာ ပုံပေါ်မှုပဲ ဖြစ်ပါသည်။

အတည်ပြုထားသော ပြောင်းလဲမှုများ ပြုလုပ်ပြီးနောက် စာရွက်ကို အသစ်အသစ် အဆင့်မြှင့်ပေးပါ။ အသုံးမဝင်တော့သော ဗားရှင်းများကို ရှင်းလင်းစွာ အောက်စ်တိုင်းဖ် လုပ်ပါ။ ထပ်ခါထပ်ခါ အမှာစာပေးရာတွင် ပုံပေါ်မှု၊ ပစ္စည်း သို့မဟုတ် ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်များ ပြောင်းလဲမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ ထိန်းချုပ်ထားသော စတေးအပ်ပ် မှတ်တမ်းသည် ထပ်ခါထပ်ခါ ထုတ်လုပ်မှုကို ပိုမိုခန့်မှန်းနိုင်စေပြီး အသစ်အသစ် လုပ်သော လုပ်သမ်းများအနေဖဲ့ မှုန်းမှုများပေါ်တွင် အပ်နှက်မှုမရှိဘဲ တူညီသော လုပ်ထိုးစဉ်ကို လိုက်နာနိုင်စေပါသည်။

အဆုံးသတ်

ကျေးဇူးပြု၍ ဂျင်ချွန်ကို ဆက်သွယ်ပါ သင့်၏ ပုံကြမ်း၊ ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု အသေးစိတ်အချက်အလက်များနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များအတွက်။

ပြောင်းလဲမှု စွမ်းဆောင်ရည်သည် ပြင်ဆင်မှု၊ ပရိုဂရမ် ထိန်းချုပ်မှု၊ ပစ္စည်းစစ်ဆေးမှုနှင့် ပထမဆုံး အစိတ်အပိုင်း အတည်ပြုမှုတို့ကို တစ်ခုတည်းသော လုပ်ထိုးစဉ်အဖြစ် စီမံခန့်ခွဲခြင်းဖြင့် မြင့်မားလာပါသည်။ အမှာစာများ၏ လက်တွေ့ မှတ်တမ်းများကို အသုံးပြု၍ ရလဒ်များကို နှိုင်းယှဉ်ပါ။ နောက်ကျမှုများ၏ အကြောင်းရင်းများကို အိုင်ဦးစားပေး သတ်မှတ်ပါ။