Avtomatik pərdə qancı qaynaq aparatının istehsalın sabitliyini necə yaxşılaşdırması

Təqdimat

Pərdə qanadları kiçik və yüngül olur, lakin bu onların ardıcıl olaraq qaynaqlanmasını asanlaşdırmır. Kiçik bir yerləşdirmə xətası birləşməni sürüşdürə, görünüşü dəyişdirə, möhkəmliyi azalda və ya montaj problemi yarada bilər. Seriya istehsalında ardıcillik tam qaynaq prosesinə — detalların verilməsinə, bərkitmə qurğusunun yerləşdirilməsinə, sıxılmasına, elektrodla təmasa, qaynaq cərəyanına, təzyiqə, istilik enerjisinin verilməsinə, soyudulmaya və boşaldılmaya — əsaslanır.

Əl ilə qaynaqlamaqdan avtomatik naqil qaynaq maşınları

-ə keçən istehsalçılar üçün məqsəd yalnız avtomatlaşdırma deyil, təkrarlanan yerləşdirmə və nəzarət olunan qaynaq dövrü olmalıdır.

1. Pərdə qanadının quruluşu və qaynaq nöqtələri

Pərdə qanadı yığımı formalı qanad bədəni, birləşdirici sim və ya metal hissə və bir və ya bir neçə qaynaq birləşməsini ehtiva edə bilər. Dəqiq həndəsi formalar məhsula görə dəyişir. Maşının dizayn edilməsindən əvvəl qaynaq yerləri, üst-üstə düşmə, təmas sahəsi, sim diametri, material, örtük vəziyyəti və tələb olunan son ölçülər müəyyənləşdirilməlidir.

Qaynaq nöqtəsi elektrodlara çatıla bilən olmalıdır, bərkidici qurğu isə hissələri düzgün qarşılıqlı vəziyyətdə saxlamalıdır. Əgər qanc incədirsə və ya asanlıqla deformasiyaya uğrayırsa, bərkidici qurğu onu istənilməyən izlər və ya əvvəlcədən deformasiya yaratmadan yerləşdirməlidir.

2. Avtomatik Qaynaq Dövrünün Necə İşlədiyi

Tipik avtomatik dövr yükləməni, mövqe təyin etməni, bərkidilməni, elektrodların yaxınlaşmasını, qaynağı, buraxılmanı və boşaldılmanı əhatə edir. Məhsuldan və tələb olunan avtomatlaşdırma səviyyəsindən asılı olaraq, bu əməliyyatlardan bəziləri əl ilə, bəziləri isə avtomatik olaraq yerinə yetirilə bilər. pərdə Çəngəli Qaynaq Apparatı

həqiqi qanc strukturu və yükləmə üsuluna əsaslanaraq konfiqurasiya edilməlidir. Maşın yalnız enerji mənbəyi deyil; bərkidici qurğu, elektrod trayektoriyası və ardıcıllıq hər bir hissənin eyni qaynaq mövqeyinə çatmasını təmin edir.

İnkişaf müddətində hər bir mərhələ ayrı-ayrılıqda müşahidə edilməlidir. Əgər hissə bərkidilmə zamanı yerini dəyişirsə, qaynaq cərəyanını artırmaq kök səbəbi aradan qaldırmaz. Sabit qaynaq sabit mövqe təyin etmə ilə başlayır.

3. Bərkidici Qurğunun Dizaynı və Hissənin Mövqe Təyini

Qurğunu qoyma prosesində hissələrin mərkəzlər arası məsafəsi, bucağı, üst-üstə düşməsi və orientasiyası müəyyən olunur. Yaxşı qurğu dizaynı həmçinin səhvə qarşı tədbirlər nəzərdə tutur ki, operator hissəni tərsinə və ya yanlış yerə yükləyə bilməsin.

Təkrarlanan yerləşdirmə səthləri sadə, davamlı və təmizlənməsi asan olmalıdır. Qaynaq püskürmələri, aşınmış yerləşdirici çubuqları və yığılmış çirk qismən hissənin mövqeyini dəyişə bilər. Buna görə də qurğunun təmiri üçün giriş imkanları da onun dizaynının bir hissəsidir.

Əl ilə yüklənən sistemlərdə ergonomika da əhəmiyyətli rol oynayır. Operator hissəni sürətlə qoya və çıxara bilməlidir; bunun üçün təhlükəli hərəkət edən və ya isti sahələrə çatmaq lazım deyil.

4. Elektrod, təzyiq və cərəyan idarəsi nöqte Ləvazım Maşını

performans elektrodun forması, elektrodun vəziyyəti, təzyiq, cərəyan, qaynaq müddəti, material, naqil diametri və kontakt sahəsi arasında baş verən qarşılıqlı təsirə əsaslanır. Bu dəyişənlər nümunə sınaqları vasitəsilə birlikdə optimallaşdırılmalıdır.

Enerji çatışmazlığı və ya zəif kontakt nəticəsində zəif birləşmələr yarana bilər. Artıq istilik yanmış izlər, çöküntülər, deformasiyalar və ya örtüklərin zədələnməsinə səbəb ola bilər. Elektrod təzyiqi detalları möhkəm tutmalı və məhsulun sıxılmasına səbəb olmadan sabit elektrik kontaktını təmin etməlidir.

Fərqli materiallar və naqil ölçüləri müxtəlif şəkildə reaksiya verdiyinə görə, birbaşa başqa bir qarmaqdan soba parametrlərini köçürmək olmaz. Təsdiqlənmiş parametr pəncərəsi faktiki məhsula əsaslanmalıdır.

5. Yanmış izlərin və deformasiyaların qarşısının alınması

Pərdə furniturunda görünən keyfiyyət vacibdir. Səsli birləşmə üçün kifayət qədər istilik tətbiq edilməlidir, lakin artıq rəng dəyişikliyi, ərimə və ya distorsiyadan qaçmaq üçün nəzarət olunmalıdır. Elektrodun kontakt səthləri birləşmə geometriyasına uyğun olmalı və təmiz qalmalıdır.

Detalın birləşdirilməsi başqa bir amildir. Böyük boşluqlar sabitsizliyi artırır və prosesin lazım olmayan əlavə istilik tətbiq etməsinə səbəb ola bilər. Beləliklə, yuxarı axında davamlı formalılaşma aşağı axında qaynaqlamanı yaxşılaşdırır. İstehsal sürəti yüksək olduqda elektrodun soyudulması və texniki xidmət intervalları da nəzərdə tutulmalıdır.

6. Çıxış və operator tələbləri

Saatda əldə edilən detal sayı yalnız qaynaq impulsu deyil, tam dövr müddətindən çıxılaraq hesablanmalıdır. Detalın yüklənməsi, mövqe verilməsi, sıxılması, qaynaqlanması, buraxılması, boşaldılması və bəzən aparılan yoxlamalar hamısı saatda əldə edilən detal sayına təsir edir.

Yarımavtomatik həll üsulu əl ilə yükləməni və avtomatik sıxma ilə qaynaqlanmanı birləşdirə bilər. Bu, orta həcmdə istehsal və ya avtomatik ötürülməsi çətin olan məhsullar üçün uyğundur. Həcmin sabit olması, detalların ötürülməyə uyğun oriyentasiyası və əmək xərclərinin azaldılması yeni sistemin mürəkkəbliyini əvvəlcədən ödəyərsə, daha yüksək avtomatlaşdırma əsaslandırılmış olar.

Operator tələbləri təhlükəsiz yükləməni, əsas parametrlərin seçilməsini, bərkitmə qurğusunun təmizlənməsini, elektrodların yoxlanılmasını, nümunələrin yoxlanılmasını və siqnal verən cihazlara cavab verməni əhatə edir.

7. Qaynaq keyfiyyətinin yoxlanılması

Yoxlama görünüş, ölçülər və mexaniki yoxlama kombinasiyasını əhatə etməlidir. Qaynaq mövqeyini, yanma izlərini, püskürmələri, dərindələşmələri, deformasiyaları və ümumi qarmaq formasını vizual olaraq yoxlayın. Qaynaq prosesindən təsirlənə biləcək əsas məsafələri və ya bucaqları ölçün.

Mexaniki yoxlamalar çıxarma, qatlama və ya tətbiqə xas testləri daxil edə bilər. Test üsulu və qəbul səviyyəsi müştərinin məhsul tələblərinə uyğun olaraq razılaşdırılmalıdır. Maşın sınaqları zamanı tək bir nümunəni təsdiqləmək əvəzinə ardıcıl hissələr ardıcıllığını yoxlayaraq sabitliyi təsdiqləyin.

8. Fərdiləşdirilmiş həll üçün lazım olan məlumatlar

Qarmaq və qaynaqlanacaq bütün komponentlərin fiziki nümunələrini və ya ətraflı sxemlərini təqdim edin. Materialı, naqil diametrini və ya qalınlığını, səth şəraitini, qaynaq nöqtəsinin yerini, tələb olunan birləşmə möhkəmliyini, son ölçülü toleransları və hədəf istehsal həcmini göstərin.

Həmçinin, üstünlük verilən yükləmə üsulunu, cari istehsal prosesini, mövcud operatorları, tələb olunan avtomatlaşdırma səviyyəsini, elektrik təchizatını və görünüş üzərində hər hansı məhdudiyyətləri izah edin. Bir neçə qarmaq modeli üçün eyni maşın istifadə olunarsa, bərkitmə dəyişimi və alət qurğularının əvvəlcədən planlaşdırılması üçün tam SKU siyahısını təqdim edin.

Nəticə

Avtomatik pərdə qarmağı qaynaqlama həlli real məhsul geometriyası və yükləmə üsuluna əsaslanmalıdır. Bərkitmənin təkrarlanma dəqiqliyi birləşmə mövqeyini müəyyən edir, halbuki elektrod vəziyyəti, təzyiq, cərəyan, qaynaq müddəti və istilik idarəsi qaynaq sabitliyini müəyyən edir. Bu elementlər bir proses kimi tarazlandığı zaman yalnız çıxış artır.

Sizin pərdə qancı nümunəniz və ya çertyojunuz əsasında armatur və qaynaq prosesinin təhlili üçün jinchun ilə əlaqə saxlayın

materialın təfərrüatları, qaynaq yerləri, keyfiyyət tələbləri və hədəf tutulan istehsal gücü ilə.