EN
Giới thiệu
Trong sản xuất khóa dây, một thay đổi nhỏ về chiều rộng mở hoặc vị trí đầu cuối có thể khiến phụ kiện không lắp vừa vào bộ phận đối diện. Do đó, kiểm soát chất lượng cần bắt đầu từ bản vẽ rõ ràng và phương pháp đo lường có thể lặp lại. Trước khi đánh giá một máy tạo khóa dây , hãy xác định chính xác những kích thước nào ảnh hưởng đến khóa thành phẩm và cách nhân viên kiểm tra sẽ đo các kích thước đó. Bài viết này tập trung vào các khóa dây và phụ kiện dây đã được tạo hình, không đề cập đến thiết bị dùng để gắn các kẹp vào lưới dây.
1. Xác định các kích thước then chốt
Xác định chiều rộng khe hở, chiều dài đầu mút, chiều rộng hoặc chiều cao bên trong, bán kính uốn và hướng của từng đầu tự do. Đánh dấu các mặt chuẩn trên bản vẽ để mọi công nhân đều đo từ cùng các bề mặt tham chiếu. Một kích thước danh nghĩa của khe hở là chưa đủ khi hai đầu có thể bị lệch hoặc đặt ở các độ cao khác nhau. Nêu rõ mức sai lệch chấp nhận được cho từng đặc tính quan trọng dựa trên ứng dụng của khóa cài. Trường hợp sử dụng dụng cụ kiểm tra hoặc chi tiết lắp ghép, cần tài liệu hóa cách thức thực hiện kiểm tra. Phân tách các kích thước điều khiển chức năng với các kích thước chủ yếu phục vụ mục đích thẩm mỹ, đồng thời làm rõ bản vẽ mô tả trạng thái tự do hay trạng thái khóa cài được giữ cố định trong bộ lắp ráp.
2. Kiểm tra dây dẫn đầu vào
Ghi lại đường kính dây, cấp độ vật liệu, lớp phủ bề mặt và các điều kiện cơ học liên quan. Các lô khác nhau có thể khác biệt về độ cứng, đường kính hoặc đặc tính bề mặt, ảnh hưởng đến khả năng phục hồi sau uốn và tiếp xúc với dụng cụ. Kiểm tra dây đầu vào so với thông số kỹ thuật đã thỏa thuận và ghi lại lô được sử dụng cho mỗi lần thử nghiệm sản xuất. Kiểm tra các vết gãy cong rõ ràng, độ méo elip, hư hại bề mặt và tình trạng cuộn dây không đồng đều. Không tự động quy mọi thay đổi kích thước cho máy tạo hình khi vật liệu đầu vào đã thay đổi. Nếu sử dụng nhiều nhà cung cấp dây, hãy kiểm tra các lô đại diện và lưu kết quả riêng biệt. Mọi tuyên bố về vật liệu phù hợp hoặc dải đường kính phải được kiểm tra đối chiếu với máy và bộ dụng cụ thực tế.
3. Đánh giá quá trình cấp liệu và đầu cắt
Việc cấp và cắt dây đồng đều giúp xác định chiều dài phôi và vị trí các đặc điểm được tạo ra ở giai đoạn sau. Kiểm tra xem dây có bị trượt, tiến vào công cụ tạo hình không đều hay độ thẳng của dây khi vào công cụ tạo hình có thay đổi hay không. Kiểm tra đầu cắt để phát hiện ba-vơ, biến dạng hoặc độ lệch góc có thể ảnh hưởng đến việc đo lường và sử dụng ở các công đoạn tiếp theo. Đo chiều dài phôi trên nhiều chi tiết liên tiếp khi khắc phục sự biến thiên. Xác nhận rằng các bộ dẫn hướng cấp liệu, con lăn và bộ phận cắt phù hợp với loại dây thực tế chứ không giả định một thiết lập duy nhất áp dụng cho mọi vật liệu. Ghi lại các thay đổi đối với điều chỉnh cấp liệu và kiểm tra xem việc cải thiện độ đồng đều của khe hở có làm thay đổi chiều dài đầu cắt hay không.
4. Kiểm tra công cụ tạo hình
Hình dạng dụng cụ, độ căn chỉnh, mức độ mài mòn và các điểm tham chiếu lắp đặt ảnh hưởng đến cách dây tiếp xúc với các bề mặt tạo hình. Kiểm tra các chốt uốn, bộ dẫn hướng, chặn và các thành phần liên quan khác để phát hiện hư hỏng hoặc lỏng lẻo. So sánh bố trí dụng cụ đã lắp đặt với hồ sơ thiết lập được phê duyệt và kiểm tra xem các điểm điều chỉnh có bị dịch chuyển hay không. Hiện tượng đàn hồi ngược của dây (wire springback) có thể khiến kích thước mở cuối cùng khác biệt so với vị trí đạt được trong quá trình uốn; do đó, cần kiểm tra khóa (buckle) sau khi giải phóng. Tránh bù trừ cho vấn đề vật liệu bằng cách điều chỉnh lặp đi lặp lại các bộ phận dụng cụ không liên quan. Khi thay dụng cụ, hãy thực hiện kiểm tra chi tiết đầu tiên theo quy trình được tài liệu hóa trước khi khởi động lại sản xuất bình thường.
5. Các nguồn biến thiên riêng biệt
Chẩn đoán sự cố từng biến số một. Trước tiên so sánh lô dây và đường kính đầu vào, sau đó xem lại chiều dài cấp liệu và chất lượng cắt, cuối cùng kiểm tra các thiết lập tạo hình và tình trạng dụng cụ. Ghi lại thời gian, lô vật liệu, người vận hành, thông số thiết lập và kích thước đo được cho mỗi lần thử. Một sai lệch nhất quán trên tất cả các chi tiết có thể yêu cầu phản ứng khác với trường hợp giá trị dao động ngắt quãng. Kiểm tra xem sự biến thiên có xuất hiện sau khi thay cuộn dây, thay dụng cụ hay sau ca sản xuất kéo dài hay không. Việc thay đổi đồng thời nhiều thông số sẽ khiến việc xác định nguyên nhân trở nên khó khăn và có thể làm quy trình mất ổn định, ngay cả khi một vài chi tiết thử nghiệm trông có vẻ đạt yêu cầu.
6. Đo các mẫu liên tiếp
Lấy một dãy các chi tiết liên tiếp xác định ở điều kiện vận hành đã thỏa thuận. Đo cùng các kích thước tại cùng các điểm bằng các thiết bị hiệu chuẩn phù hợp hoặc dụng cụ đo đã được xác thực. Ghi lại từng kết quả riêng lẻ, chứ không chỉ ghi giá trị trung bình: một khoảng mở trung bình nằm trong đặc tả có thể che giấu những chi tiết không chấp nhận được ở hai đầu cực trị. Kiểm tra các chi tiết đầu tiên sau khi thiết lập, rồi xác lập khoảng cách lấy mẫu phù hợp với mức độ rủi ro sản xuất và yêu cầu của khách hàng. Chụp ảnh thiết lập đo đạc nếu cần thiết để người vận hành sau này có thể tái tạo lại. Lưu giữ một mẫu tham chiếu đã được phê duyệt, nhưng không được thay thế hồ sơ kích thước chỉ bằng so sánh trực quan.
7. Xác nhận Độ vừa khít ở công đoạn tiếp theo
Một khóa thắt chỉ được chấp nhận khi nó thực hiện đúng chức năng thiết kế. Kiểm tra hình học của phần mở và phần cuối so với dây đai, giá đỡ, vòng hoặc thành phần thực tế khác tương ứng. Kiểm tra quá trình lắp vào, khả năng giữ, sự cản trở và định hướng mà không giả định rằng hình dáng kích thước đảm bảo độ vừa khít. Nếu khóa thắt sẽ được phủ lớp hoàn thiện hoặc xử lý bổ sung, hãy xác nhận xem quy trình đó có làm thay đổi kích thước lỗ mở sử dụng được hay không. Giữ kiểm tra chức năng này tách biệt với các ứng dụng kẹp lưới kim loại: máy tạo hình khóa thắt không nên được mô tả là máy kẹp lưới kim loại. Ghi lại mọi sự cố lắp ráp cùng với các phép đo kích thước liên quan. Trong quá trình rà soát, phân biệt rõ các quan sát thử nghiệm đã được xác nhận với các đề xuất cải tiến trong tương lai. Tài liệu hóa người chịu trách nhiệm cho từng phép đo, cách ghi nhận việc chấp thuận và thông tin nào phải được gửi lại cho nhà cung cấp trước khi phạm vi thiết bị cuối cùng được phê duyệt. Việc này giúp tránh coi một lần trình diễn ban đầu như bằng chứng về hiệu suất trên mọi lô vật liệu, mọi biến thể sản phẩm hoặc mọi ca sản xuất.
Kết luận
Việc sản xuất khóa ổn định phụ thuộc vào việc kiểm soát đầu vào dây, cấp liệu lặp lại được, dụng cụ phù hợp và phương pháp kiểm tra nhất quán. Bảo quản mẫu đã được phê duyệt, hồ sơ đo lường và thiết lập cuối cùng để sử dụng cho các đơn hàng sau này. Để xem xét ứng dụng và thử nghiệm tạo hình đại diện, liên hệ Jinchun vui lòng cung cấp bản vẽ khóa, đặc tả dây và yêu cầu về bộ phận ghép nối