ວິທີການຈ່າຍເງິນຄ່າແລະການສົ່ງລວມໄດ້ຮັບຜົນຕໍ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການງອງ ແລະ ການຕັດ

ຄຳແນະນຳ

ບັນຫາດ້ານມິຕິໃນການປຸງແຕ່ງເຊື້ອໄຟອາດເກີດຂຶ້ນໄດ້ກ່ອນທີ່ເຊື້ອໄຟຈະເຂົ້າໄປຢູ່ທີ່ສະຖານີການຂຶ້ນຮູບ. ລວມເຊື້ອໄຟທີ່ຖອນອອກຢ່າງບໍ່ສອດຄ່ອງ, ລະບົບການປ້ອນທີ່ບໍ່ສາມາດຕອບສະຫນອງໄດ້ທັນເວລາ, ຫຼື ການເກີດຄວາມຕ້ານທາງຕາມເສັ້ນທາງຂອງວັດສະດຸ ອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຜົນໄດ້ຮັບສຸດທ້າຍທັງໝົດ. ຜູ້ປະຕິບັດງານອາດຈະເຫັນຄວາມຍາວຂອງການຕັດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ຈຸດທີ່ງໍ່ເปลີ່ນແປງ, ຫຼື ບັນຫາການປ້ອນເກີດຂຶ້ນເປັນຄັ້ງຄາວ, ເຖິງແມ່ນວ່າໂປຣແກຣມຂອງເຄື່ອງຈັກຈະບໍ່ໄດ້ປ່ຽນແປງ.

ແທນທີ່ຈະປ່ຽນແປງໂປຣແກຣມການງອງທັນທີ ມັນຈະມີປະສິດທິຜົນຫຼາຍຂຶ້ນຖ້າທ່ານສັງເກດເບິ່ງວ່າລວມເສັ້ນໄຟເຮັດຕົວແນວໃດຕະຫຼອດເສັ້ນທາງການຜະລິດ. ຄູ່ມືດ້ານລຸ່ມນີ້ຈະອธິບາຍວິທີການຊອກຫາສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ ປະເມີນສະພາບການໃນການເຮັດວຽກ ແລະ ຕັດສິນໃຈວ່າບັນຫານີ້ເກີດຈາກການຈັດການມວນລວມ ອຸປະກອນການສົ່ງເຂົ້າ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງວັດສະດຸ ຫຼື ເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ໃນການປຸງແຕ່ງເອງ.

1. ປະເມີນມວນລວມກ່ອນເລີ່ມການຜະລິດ

ສະພາບຂອງມວນລວມທີ່ເຂົ້າມາອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມລຽບລ້ອນໃນການເຂົ້າສູ່ເສັ້ນທາງການຜະລິດ. ກ່ອນເລີ່ມການເຮັດວຽກ ທ່ານຄວນບັນທຶກເສັ້ນຜ່າສູນກາງດ້ານໃນ ແລະ ດ້ານນອກຂອງມວນລວມ ນ້ຳໜັກທັງໝົດ ສະພາບການຫໍ່ຫຸ້ມ ແລະ ວິທີການຕິດຕັ້ງ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ ທ່ານຍັງຄວນກຳນົດວ່າມວນລວມນີ້ຖືກອອກແບບມາເພື່ອຖອດອອກຢ່າງເສລີ ຫຼື ຕ້ອງການລະບົບຖອດອອກດ້ວຍພະລັງງານເປັນພິເສດ.

ໃຫ້ສັງເກດເບິ່ງການພັນກັນຢູ່ ລວມເສັ້ນໄຟທີ່ເສຍຮູບ ແລະ ການຫໍ່ຫຸ້ມທີ່ອາດຈະຂັດຂວາງການຖອດອອກ. ມວນລວມອາດຈະເບິ່ງຄືວ່າຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີເມື່ອຢູ່ນິ່ງໆ ແຕ່ຈະເກີດຄວາມຕ້ານທານ ຫຼື ການຖອດອອກຢ່າງທັນທີທັນໃດເມື່ອເລີ່ມການສົ່ງເຂົ້າ. ຄວາມບໍ່ປົກກະຕິເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະເຮັດໃຫ້ອຸປະກອນທີ່ຢູ່ດ້ານລຸ່ມຕ້ອງເຮັດວຽກໜັກຂຶ້ນ.

ສຳລັບການຕິດຕັ້ງໃໝ່, ຮູບຖ່າຍຂອງມ້ວນແລະການຈັດຕັ້ງຕິດຕັ້ງຂອງມັນເປັນຂໍ້ມູນອ້າງອີງທີ່ເປັນປະໂຫຍດ. ມັນຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ສະໜອງອຸປະກອນສາມາດປະເມີນພື້ນທີ່ທີ່ມີຢູ່ ແລະ ເຂົ້າໃຈວ່າວັດສະດຸຈະຖືກສົ່ງໄປຫາເຄື່ອງຈັກແນວໃດ.

2. ສັງເກດຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຄວາມໄວຂອງການປ່ອຍມ້ວນ ແລະ ຄວາມໄວຂອງການປ້ອນວັດສະດຸ

Aເຄື່ອງດັດລວດ ຕ້ອງການການສະໜອງວັດສະດຸທີ່ຄົງທີ່ ເຊິ່ງຕາມຮູບແບບການເຮັດວຽກຂອງມັນ. ແຕ່ມ້ວນ ແລະ ອຸປະກອນການປຸງແຕ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງເລີ່ມເຄື່ອນທີ່ ຫຼື ຢຸດເຄື່ອນທີ່ດ້ວຍອັດຕາດຽວກັນເสมີ.

ເມື່ອເຄື່ອງຈັກຢຸດຊົ່ວຄາວ ແຕ່ມ້ວນຍັງຄົງຫມຸນຕໍ່, ອາດເກີດວົງແຫວນທີ່ເປື່ອຍອອກມາ. ຖ້າການຕອບສະຫນອງຈາກການປ່ອຍມ້ວນຊ້າເກີນໄປເມື່ອການຜະລິດເລີ່ມຂຶ້ນອີກຄັ້ງ, ເສັ້ນລວມອາດຈະຕຶງຫຼາຍເກີນໄປ ຫຼື ດຶງອອກຢ່າງບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ. ລະດັບຄວາມຮຸນແຮງຂອງເຫດການເຫຼົ່ານີ້ຂຶ້ນກັບຄວາມເຄື່ອນທີ່ຂອງມ້ວນ, ການອອກແບບຂອງອຸປະກອນ, ຄວາມໄວໃນການຕອບສະຫນອງຂອງລະບົບຄວບຄຸມ ແລະ ຄວາມຖີ່ຂອງການເລີ່ມຕົ້ນ ແລະ ຢຸດຊົ່ວຄາວ.

ຄວນສັງເກດຂະບວນການເຮັດວຽກຫຼາຍຂັ້ນຕອນ ແທນທີ່ຈະປະເມີນລະບົບພຽງແຕ່ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ຂະບວນການເລີ່ມຕົ້ນ, ການຫຼຸດຄວາມໄວ, ການຢຸດຊົ່ວຄາວສັ້ນໆ ແລະ ການເລີ່ມຕົ້ນໃໝ່ອາດເປີດເຜີຍບັນຫາທີ່ບໍ່ສາມາດເຫັນໄດ້ເມື່ອເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກດ້ວຍຄວາມໄວຄົງທີ່.

ຄວນເລືອກຮູບແບບການຈ່າຍເງິນທີ່ເໝາະສົມຕາມວັດຖຸດິບ, ຄຸນລັກສະນະຂອງວັດຖຸດິບ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດຂອງເຄື່ອງຈັກ—ບໍ່ໄດ້ເລືອກພຽງແຕ່ຕາມເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວມເທົ່ານັ້ນ.

3. ການກວດສອບຈຸດສຳຫຼັບການສຳຜັດຕາມເສັ້ນທາງຂອງວັດຖຸດິບ

ເສັ້ນທາງຂອງລວມຈາກມ້ວນໄປຫາໆຫົວໜ່ວຍການປຸງແຕ່ງອາດຈະມີຜົນຕໍ່ທັງຄວາມຕ້ານການສົ່ງແລະການຈັດຕັ້ງວັດຖຸດິບໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ລ້ອມ, ເຄື່ອງຊີ້ທາງ ແລະ ການປ່ຽນທິດທາງສ້າງຈຸດສຳຫຼັບການສຳຜັດທີ່ເກີດຈາກການສຶກ, ການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ມື້ນເປື້ອນທີ່ອາດຈະຮີ້ມກວດການເຄື່ອນທີ່.

ຕິດຕາມລວມຈາກຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຈົນເຖິງຈຸດສິ້ນສຸດ ແລະ ກວດສອບເພື່ອຫາການຫັນເອງທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ, ການເສີຍດສາກັບໂຄງສ້າງທີ່ຢູ່ໃກ້ຄຽງ ຫຼື ການສຳຜັດກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເສຍຫາຍ. ຢືນຢັນວ່າເຄື່ອງຊີ້ທາງເໝາະສົມກັບຂະໜາດລວມທີ່ກຳນົດ ແລະ ວັດຖຸດິບຜ່ານເຂົ້າໄປຢ່າງລຽບລ້ອຍໂດຍບໍ່ຖືກບີບຫຼື ຂີດຂ່ວນ.

ແຖວຜະລິດທີ່ເຮັດວຽກຢ່າງຖືກຕ້ອງກ່ອນການປ່ຽນແປງຮູບແບບຈະຕ້ອງໄດ້ຮັບຄວາມສົນໃຈເປັນພິເສດ. ການຍ້າຍຕັ້ງເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ເພື່ອຖອດລວມຫຼື ການຈັດລຽງອຸປະກອນທີ່ຢູ່ຕິດກັນໃໝ່ ອາດຈະປ່ຽນມຸມທີ່ລວມເຂົ້າມາ ແລະ ເກີດຄວາມຕ້ານທີ່ບໍ່ເກີດຂຶ້ນໃນການຕັ້ງຄ່າເດີມ.

ການປັບປຸງເສັ້ນທາງທີ່ລວມເດີນທາງອາດຈະເໝາະສົມກວ່າການຊົດເຊີຍບັນຫາດ້ວຍການປ່ຽນແປງຄ່າຂອງເຄື່ອງຈັກຢ້ຳໆ.

4. ຊີ້ບອກການລື້ນ ແລະ ຄວາມກົດດັນຂອງລໍ້ທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ

ລໍ້ທີ່ໃຊ້ໃນການສົ່ງລວມຕ້ອງສາມາດຖ່າຍໂອນການເຄື່ອນທີ່ໄປຫາລວມໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້. ຖ້າຄວາມກົດດັນທີ່ສຳຜັດບໍ່ພຽງພໍ, ລໍ້ອາດຈະລື້ນ; ຖ້າຄວາມກົດດັນຫຼາຍເກີນໄປ, ຜິວຂອງລວມອາດຈະເກີດຮ່ອຍເຄື່ອງ ຫຼື ເສຍຫາຍ. ຮ່ອຍທີ່ສຶກຫຼຸດ, ຮູບຮ່າງຂອງລໍ້ທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ ແລະ ການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ອາດຈະຫຼຸດທັງຄວາມສອດຄ່ອງໃນການສົ່ງລວມ.

ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການກວດສອບສະພາບຂອງລໍ້ ແລະ ຢືນຢັນວ່າສ່ວນປະກອບທີ່ຕິດຕັ້ງແລ້ວສອດຄ່ອງກັບວັດສະດຸ ແລະ ເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ກຳລັງປຸງແຕ່ງ. ຕາມຄຳແນະນຳຂອງຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງຈັກເມື່ອກວດສອບຄວາມກົດດັນ ແລະ ການຈັດຕັ້ງ ແທນທີ່ຈະປັບປຸງຢ່າງສຸ່ມສີ່.

ຫຼັງຈາກມີການປ່ຽນແປງ ຕ້ອງດຳເນີນການທົດສອບຢ່າງຄວບຄຸມ ແລະ ເປີຽບเทີຍບ່ອນທີ່ວັດຖຸຖືກສົ່ງເຂົ້າ ຫຼື ມິຕິຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດ ກັບຜົນໄດ້ຮັບກ່ອນໜ້ານີ້. ບັນທຶກການປັບແຕ່ງ ແລະ ສະພາບການໃນການເຮັດວຽກ ເພື່ອໃຫ້ທີມງານສາມາດຕັດສິນໄດ້ວ່າ ການປ່ຽນແປງນີ້ສ້າງໃຫ້ເກີດການປັບປຸງທີ່ວັດແທກໄດ້ຫຼືບໍ່.

ຖ້າບັນຫາຍັງຄົງຢູ່ ຄວນສືບສວນເສັ້ນທາງຂອງວັດຖຸ ແລະ ພຶດຕິກຳການຖອດວັດຖຸອອກ ກ່ອນທີ່ຈະສົມມຸດວ່າຄວາມກົດຂອງລໍ້ເປັນເຫດຜູ້ດຽວທີ່ເກີດບັນຫາ.

5. ກຳນົດວ່າບັນຫາຕິດຕາມກັບຊຸດວັດຖຸຫຼືບໍ່

ບໍ່ແຕ່ລະຄວາມປ່ຽນແປງໃນການຜະລິດເກີດຂື້ນຈາກເຄື່ອງຈັກເທົ່ານັ້ນ. ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຊຸດລວມຂອງລວມສາມາດສົ່ງຜົນຕໍ່ວິທີທີ່ວັດຖຸເคลື່ອນຜ່ານອຸປະກອນ ຫຼື ປະຕິກິລິຍາໃນເວລາຂື້ນຮູບ. ດັ່ງນັ້ນ ສະພາບໜ້າເປີດ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງມິຕິ ແລະ ລັກສະນະຂອງວັດຖຸຄວນຖືກພິຈາລະນາຮ່ວມກັບການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກ.

ບັນທຶກຂໍ້ມູນເລກທີ່ກຳນົດຂອງວັດຖຸ ເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ກຳນົດໄວ້ ຊຸດຈັດສົ່ງຈາກຜູ້ສະໜອງ ແລະ ຂໍ້ບົກເບື່ອນທີ່ສັງເກດເຫັນໄດ້. ເປີຽບທຽບຂໍ້ມູນເຫຼົ່ານີ້ກັບຊຸດວັດຖຸທີ່ເຄີຍຖືກຮັບຮອງກ່ອນໜ້ານີ້ ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອບັນຫາເກີດຂື້ນທັນທີຫຼັງຈາກການປ່ຽນມູນລວມ.

ການບັນທຶກການບໍາລຸງຮັກສາຫຼ້າສຸດ ການປ່ຽນແທນເຄື່ອງມື ແລະ ການປັບປຸງໂປຣແກຣມກໍເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນກັນ. ເມື່ອປັດໄຈຫຼາຍຢ່າງປ່ຽນແປງຮ່ວມກັນ ການກຳນົດເຫດຜົນທີ່ແທ້ຈິງຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງຍາກ.

ໃນທີ່ທີ່ເປັນໄປໄດ້ ຄວນປະເມີນປັດໄຈຄື້ນລະໜຶ່ງຕໍ່ເວລາ. ຖ້າຄວາມປ່ຽນແປງຕາມລຸ້ນທີ່ເປັນເລື່ອງໃດໜຶ່ງ ຄວນສືບສວນວັດຖຸດິບ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງມັນກັບການຕັ້ງຄ່າທີ່ມີຢູ່ກ່ອນທີ່ຈະປ່ຽນໂປຣແກຣມຢ່າງຖາວອນ.

6. ໃຊ້ຕົວຢ່າງຈາກການຜະລິດເພື່ອຊອກຫາທີ່ມາຂອງຄວາມປ່ຽນແປງ

ເວລາກວດສອບ ເຄື່ອງແຈ້ນສະຫວນ , ຄວນປະເມີນຜົນຜະລິດໃນຂັ້ນຕອນຕ່າງໆຂອງວຟຟິກການເຮັດວຽກ ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ການວັດແທກຄັ້ງດຽວ.

ເກັບຕົວຢ່າງທີ່ເປັນຕົວແທນໃນເວລາເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດ ຫຼັງຈາກອຸປະກອນບັນລຸສະຖານະການທີ່ເสถຍນ ແລະ ຫຼັງຈາກວຟຟິກການຢຸດ-ເລີ່ມຕົ້ນໃໝ່ຢ່າງປົກກະຕິ. ວັດແທກຄວາມຍາວຂອງການຕັດ ແລະ ມິຕິທີ່ກ່ຽວຂ້ອງອື່ນໆເຊັ່ນ: ຄວາມຊື່ງ ຫຼື ມິຕິຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດແລ້ວ ໂດຍໃຊ້ວິທີການດຽວກັນສຳລັບທຸກໆຕົວຢ່າງ.

ເວລາທີ່ເກີດບັນຫາສາມາດຊ່ວຍໃຫ້ການສືບສວນມີຄວາມແນ່ນອນຫຼາຍຂຶ້ນ. ການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນສ່ວນໃຫຍ່ໃນເວລາເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດອາດຈະເກີດຈາກການເคลື່ອນທີ່ຂອງມ້ວນລວມ ຫຼື ການປ່ຽນສະຖານະການການເຮັດວຽກ. ບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນຕະຫຼອດທັງຂະບວນການຜະລິດອາດຈະຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດສອບຢ່າງລະອອນເຖິງຄວາມເໝືອນກັນຂອງວັດສະດຸ, ການຈັດສົ່ງວັດສະດຸ, ອຸປະກອນຊີ້ນຳ ຫຼື ການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກ.

ເປີຽບเทີຍບັນດາຜົນໄດ້ຮັບກັບຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຕ້ອງການຂອງຜະລິດຕະພັນ. ໃຫ້ທົດສອບຄືນອີກຫຼັງຈາກແຕ່ລະການດຳເນີນການປັບປຸງເພື່ອຢືນຢັນວ່າການປັບປຸງນັ້ນເກີດຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແທນທີ່ຈະເປັນເພີຍງຊົ່ວຄາວ.

7. ກຽມຂໍ້ມູນທີ່ຖືກຕ້ອງສຳລັບການຈັບຄູ່ອຸປະກອນ

ເສັ້ນທາງການປຸງແຕ່ງລວມທີ່ເสถຍນແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງມ້ວນລວມ, ລະບົບການຈັດສົ່ງວັດສະດຸ ແລະ ອຸປະກອນທີ່ຢູ່ດ້ານລຸ່ມ. ເມື່ອທ່ານຂໍຄຳແນະນຳດ້ານລະບົບ, ກະລຸນາໃຫ້ຂໍ້ມູນຕໍ່ໄປນີ້ແກ່ຜູ້ສະໜອງ:

• ວັດສະດຸ: ປະເພດເຫຼັກ, ສະພາບໜ້າພຽງ ແລະ ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວມ.

• ລາຍລະອຽດຂອງມ້ວນລວມ: ນ້ຳໜັກ, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງດ້ານໃນ ແລະ ດ້ານນອກ, ແລະ ວິທີການຫໍ່ຫຸ້ມ.

• ຄວາມຕ້ອງການດ້ານການຜະລິດ: ຜົນຜະລິດເປົ້າໝາຍ, ຄວາມຍາວຂອງການຈັດສົ່ງວັດສະດຸ ແລະ ວັฏຈັກການເຮັດວຽກ.

• ຂໍ້ມູນດ້ານເຄື່ອງຈັກ: ຮູບແບບອຸປະກອນທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານການສົ່ງເຂົ້າວັດຖຸດິບ.

• ເງື່ອນໄຂການຕິດຕັ້ງ: ພື້ນທີ່ທີ່ມີຢູ່, ຕຳແໜ່ງຂອງມ້ວນ ແລະ ສາຍທາງຂອງວັດຖຸດິບ.

• ຄວາມຕ້ອງການດ້ານການຈັດການ: ມີຂໍ້ຈຳກັດໃດໆທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການປ້ອງກັນຜິວຂອງລວມ ຫຼື ການສຳຜັດກັບວັດຖຸດິບຫຼືບໍ່.

ຊີ້ແຈງວ່າການຜະລິດມີການດຳເນີນງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເປັນເວລາຍາວ, ວຟິການສັ້ນທີ່ເກີດຂຶ້ນຊ້ຳໆ ຫຼື ມີການປ່ຽນແປງຄວາມໄວຢູ່ເບື້ອງຕົ້ນຢ່າງເລື້ອຍໆ. ເງື່ອນໄຂເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະມີຜົນຕໍ່ການຈັດຕັ້ງລະບົບການສົ່ງເຂົ້າ ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ຈຳເປັນເພື່ອໃຫ້ການດຳເນີນງານເປັນໄປຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້.

ລະບົບຄວນຖືກປະເມີນຄ່າເປັນຂະບວນການຈັດການວັດຖຸດິບທັງໝົດ. ຄວາມຈຸຂອງມ້ວນສູງສຸດຢ່າງດຽວບໍ່ໄດ້ກຳນົດວ່າອຸປະກອນນີ້ສາມາດສົ່ງລວມໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນເງື່ອນໄຂການຜະລິດທີ່ຕັ້ງໃຈ.

ສະຫຼຸບ

ການປຸງແຕ່ງລວມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຂຶ້ນກັບຫຼາຍຢ່າງກວ່າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງໂປຣແກຣມການຂຶ້ນຮູບ. ສະພາບຂອງມ້ວນ, ປະຕິກິລິຍາຂອງລະບົບການສົ່ງເຂົ້າ, ສາຍທາງຂອງວັດຖຸດິບ, ການຈັບຈຸ່ມຂອງລວມ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງແຕ່ລະຊຸດການຜະລິດ ລ້ວນມີສ່ວນຮ່ວມໃນຜົນໄດ້ຮັບ.

ຂະບວນການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເປັນປະໂຫຍດເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການສັງເກດວຟູງການຜະລິດ, ບັນທຶກຜົນໄດ້ຮັບທີ່ວັດແທກໄດ້ ແລະ ກຳນົດເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ຄັ້ງລະໜຶ່ງ. ເມື່ອໄດ້ປັບປຸງແລ້ວ, ຕ້ອງທົດສອບຄືນໃນເງື່ອນໄຂທີ່ຄ້າຍຄືກັນກ່ອນຈະຖືວ່າບັນຫາໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂແລ້ວ.

ເພື່ອສົນທະນາກ່ຽວກັບການນຳໃຊ້ຂອງທ່ານ, ຕິດຕໍ່ Jinchun ພ້ອມດ້ວຍຮູບຮ່າງຜະລິດຕະພັນ, ຂໍ້ກຳນົດວັດຖຸ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດການຜະລິດຂອງທ່ານ. ຂໍ້ມູນເຫຼົ່ານີ້ຈະຊ່ວຍໃຫ້ທີມງານປະເມີນການຈັດສົ່ງລວມທັງລວມທັງການປຸງແຕ່ງທີ່ເໝາະສົມ.