ວິທີການເຮັດໃຫ້ລວມເສັ້ນລວດເຫຼັກຄາບອນສູງແທ້ຈິງ ແລະ ຕັດຢ່າງຖືກຕ້ອງໂດຍບໍ່ເກີດຮ່ອຍຂີດຂ່ານ ຫຼື ຄວາມຜິດພາດໃນຄວາມຍາວ

ຄຳແນະນຳ

ເສັ້ນລວດເຫຼັກຄາບອນສູງຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງເມື່ອຜູ້ຜະລິດຕ້ອງການຄວາມແຂງແຮງ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງຄຸນສົມບັດເຄື່ອງຈັກ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸດຽວກັນທີ່ເຮັດໃຫ້ເສັ້ນລວດຄາບອນສູງເປັນທີ່ນິຍົມກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ການເຮັດໃຫ້ເປັນເສັ້ນຕົງ ແລະ ການຕັດເປັນເລື່ອງທີ່ທ້າທາຍຫຼາຍຂຶ້ນ. ເມື່ອທຽບກັບເສັ້ນລວດຄາບອນຕ່ຳທົ່ວໄປ ເສັ້ນລວດຄາບອນສູງ ແລະ ເສັ້ນລວດປະເພດສະປຣິງ ອາດຈະຕ້ອງການການປັບລໍ້ຢ່າງລະອຽດ ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ້ອນວັດສະດຸ ແລະ ການຄວບຄຸມການຕັດທີ່ດີຂຶ້ນ.

ເມື່ອຂະບວນການບໍ່ເໝາະສົມກັບວັດສະດຸ ຜູ້ຜະລິດອາດຈະເຫັນຮ່ອຍຂີດຂ່ານເທິງເສັ້ນລວດ ການບິດທີ່ເຫຼືອຄ້າງ ຄວາມບໍ່ສະຖຽນຂອງເສັ້ນຕົງ ຫຼື ຄວາມຍາວຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ. ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ອາດຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ຂະບວນການຕໍ່ໄປເຊັ່ນ: ການງອງ, ການເຊື່ອມ, ການປະກອບ ແລະ ຂະບວນການອື່ນໆ.

ເນື່ອງຈາກເຫດຜົນດັ່ງກ່າວ ການເລືອກ ເຄື່ອງຈັກລຽບສາຍໄຟ ຄວນບໍ່ອີງໃສ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເສັ້ນລວດເທົ່ານັ້ນ. ຄະນະກຳມາທິການຄວນພິຈາລະນາຄະນະນຳເຂົ້າທັງໝົດກ່ອນທີ່ຈະຢືນຢັນການຈັດຕັ້ງຂອງເຄື່ອງຈັກ ເຊັ່ນ: ລະດັບວັດສະດຸ ຄວາມແຂງແຮງໃນການດຶງ ສະພາບເທື້ອຜິວ ສະພາບຂອງມວນລວດ ຄວາມຍາວຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ ແລະ ຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງຄວາມຜິດພາດ.

1. ຢືນຢັນວັດຖຸກ່ອນເລືອກເຄື່ອງຈັກ

ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍວັດຖຸເອງ. ກ່ອນທີ່ຈະເລືອກ ເຄື່ອງປັບລວດເຫຼັກກາກບອນສູງ , ກະລຸນາໃຫ້ຂໍ້ມູນເລກທີ່ກຳນົດຂອງວັດຖຸເທື່ອໃດທີ່ເປັນໄປໄດ້ ພ້ອມດ້ວຍຄວາມແຂງແຮງໃນການດຶງ, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວມ, ສະພາບໜ້າພຽງ ແລະ ວິທີການຈັດສົ່ງລວມ.

ລວມທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ 6 ມມ ບໍ່ໄດ້ຖືກປຸງແຕ່ງໃນທາງດຽວກັນອັດຕະໂນມັດ ເພາະວ່າລວມອື່ນທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ 6 ມມ ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງດຽວກັນ. ເຫຼັກທີ່ມີຄາບອານີໂຄຣນສູງ, ເຫຼັກສຳລັບລະດັບສະປຣິງ ແລະ ວັດຖຸທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງອື່ນໆ ອາດຈະມີປະຕິກິລິຍາທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕໍ່ຄວາມກົດຂອງລໍ້ ແລະ ກຳລັງທີ່ໃຊ້ໃນການສົ່ງ. ສະພາບຂອງມວນກໍມີຄວາມສຳຄັນເຊັ່ນກັນ ເພາະວ່າຄວາມເຄີຍເຄີຍທີ່ເຫຼືອຢູ່ ແລະ ຄວາມເຄີຍພາຍໃນສາມາດສົ່ງຜົນຕໍ່ປະລິມານການປັບປຸງທີ່ຕ້ອງການ.

ຂໍ້ມູນວັດຖຸທີ່ຄົບຖ້ວນຫຼາຍເທົ່າໃດ ການເລືອກໂຄງສ້າງການປັບລວມ, ການຈັດລຽງລໍ້ ແລະ ການຈັດຕັ້ງອຸປະກອນຕັດຈະງ່າຍຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ. ດັ່ງນັ້ນ ຂໍ້ຮ້ອງຂໍເຄື່ອງຈັກທີ່ເປັນປະໂຫຍດຈິງຈຶ່ງຄວນປະກອບດ້ວຍ: ເລກທີ່ກຳນົດຂອງວັດຖຸ, ຊ່ວງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ, ສະພາບຂອງມວນ ຫຼື ລວມທີ່ເປັນເສັ້ນຕັ້ງ, ຂໍ້ກຳນົດດ້ານໜ້າພຽງ ແລະ ມິຕິຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.

2. ເປັນຫຍັງຈຶ່ງເກີດບາດເຄື່ອງ, ການບິດຕົວ ແລະ ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຍາວ

ບາດເຄື່ອງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນເນື້ອໜ້າອາດມາຈາກຈຸດຕ່າງໆຫຼາຍຈຸດໃນເສັ້ນທາງການປ້ອນແລະການຂະໜານ. ການປົນເປືືອນຢູ່ໃນລູກກະລິບ ຫຼື ແຖວຊີ້ນຳ, ພື້ນທີ່ລູກກະລິບເສຍຫາຍ, ການກົດທີ່ຮຸນແຮງເກີນໄປ ແລະ ວັດສະດຸຂອງແຖວຊີ້ນຳທີ່ບໍ່ເໝາະສົມ ສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບາດເຄື່ອງໄດ້ທັງໝົດ. ບາດເຄື່ອງອາດຈະເຫັນໄດ້ຊັດເຈນຂຶ້ນເມື່ອລວມເອົາລວມເອົາສາຍທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງດ້ວຍກຳລັງການປັບແຕ່ງທີ່ຮຸນແຮງເກີນໄປ.

ການບິດຕົວເປັນບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນປົກກະຕິອີກຢ່າງໜຶ່ງ. ຖ້າສາຍບໍ່ເຂົ້າສູ່ສ່ວນການຂະໜານໃນທ່າທີ່ສະຖຽນ ຫຼື ການປັບແຕ່ງບໍ່ສົມດຸນ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດອາດຈະເປັນເສັ້ນທີ່ຊັດເຈນໃນທິດທາງໜຶ່ງ ແຕ່ຍັງຄົງມີການເปลີ່ນຮູບແບບທາງການບິດຕົວ. ດັ່ງນັ້ນ, ການຈັດຕັ້ງລູກກະລິບໃຫ້ຖືກຕ້ອງ, ການຈັດວາງແຖວຊີ້ນຳ ແລະ ການປັບແຕ່ງຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນ.

ຂໍ້ຜິດພາດຂອງຄວາມຍາວສາມາດເກີດຂື້ນຈາກການປ້ອນວັດຖຸ, ການວັດແທກ ແລະ ການຕັດ. ຖ້າລະບົບການປ້ອນວັດຖຸເລື່ອນ, ຖ້າການວັດແທກຈາກເຄື່ອງວັດແທກບໍ່ເສຖຽນ, ຫຼື ຖ້າວິທີການຕັດບໍ່ເໝາະສົມກັບຄວາມໄວໃນການຜະລິດທີ່ຕ້ອງການ, ຄວາມຍາວຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍອາດຈະແຕກຕ່າງກັນ. ດັ່ງນັ້ນ, ລະບົບການຕັດຄວນຖືກເລືອກຢ່າງຮ່ວມກັນກັບຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການ, ຄວາມເປີດຫວ່າງທີ່ຍອມຮັບໄດ້ (tolerance) ແລະ ຄວາມໄວໃນການຜະລິດ, ບໍ່ແມ່ນເປັນສ່ວນປະກອບທີ່ເປັນອິດສະຫຼະ.

3. ການຕັ້ງຄ່າລໍ້ລີນ ແລະ ແຖວຊີ້ນຳສຳລັບລວມເຫຼັກທີ່ມີຄາບອນສູງ

ລວມເຫຼັກທີ່ມີຄາບອນສູງຄວນຖືກປັບໃຫ້ເປັນເສັ້ນຊື່ອງຢ່າງຄ່ອຍໆ ແທນທີ່ຈະໃຊ້ຄວາມກົດດັນຈາກລໍ້ລີນຫຼາຍເກີນໄປໃນຂັ້ນຕົ້ນ. ເປົ້າໝາຍຂອງຂັ້ນຕົ້ນທຳອິດແມ່ນເພື່ອຊີ້ນຳ ແລະ ເລີ່ມຕົ້ນການປັບເສັ້ນຊື່ອງ; ຂັ້ນຕົ້ນຕໍ່ໄປຈະສາມາດດຳເນີນການປັບເສັ້ນຊື່ອງຕໍ່ໄປຈົນຮອດຄວາມຊື່ອງທີ່ຕ້ອງການ.

ກ່ອນເລີ່ມການຜະລິດ, ຕ້ອງກວດສອບວ່າລວມເດີນຜ່ານແຖວຊີ້ນຳໄດ້ຢ່າງລຽບລ້ອນ ແລະ ລໍ້ລີນຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ຢູ່ໃນแนวທີ່ຖືກຕ້ອງ. ຄວາມກົດດັນທີ່ຫຼາຍເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຮ່ອຍທີ່ເຫັນໄດ້ ຫຼື ການເບິ່ງເຄີຍທີ່ບໍ່ຈຳເປັນ, ໃນຂະນະທີ່ການປັບເສັ້ນຊື່ອງທີ່ບໍ່ພຽງພໍອາດເຮັດໃຫ້ຍັງເຫຼືອຄວາມເບິ່ງເຄີຍທີ່ເຫຼືອຢູ່.

ວິທີການຕັ້ງຄ່າທີ່ເປັນປະໂຫຍດແມ່ນເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການປັບຄ່າຢ່າງລະມັດລະວັງ ດຳເນີນການຕົວຢ່າງສັ້ນໆ ຕິດຕາມຄວາມຊື່ງຂອງລວມທັງສະພາບຜິວໆ ແລ້ວຈຶ່ງປັບຄ່າຢ່າງຄ່ອຍໆ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ເຫັນໄດ້ງ່າຍຂຶ້ນວ່າບັນຫາເກີດຈາກການສົ່ງລວມ ການຈັດຕັ້ງຂອງເຄື່ອງຊີ້ທາງ ຫຼື ຄວາມກົດຂອງລໍ້.

4. ວິທີການປ້ອງກັນຜິວລວມ

ການປ້ອງກັນຜິວເລີ່ມຕົ້ນຈາກຄວາມສະອາດ. ລໍ້ ແລະ ເຄື່ອງຊີ້ທາງຄວນຮັກສາໃຫ້ຫ່າງຈາກອົງປະກອບເຫຼັກ ຝຸ່ນ ແລະ ມົນລະເທື່ອອື່ນໆ ທີ່ອາດຈະຕິດຢູ່ລະຫວ່າງລວມ ແລະ ຜິວສຳຫຼັບການສຳຜັດ.

ສະພາບຜິວຂອງລໍ້ກໍເປັນສິ່ງສຳຄັນເຊັ່ນກັນ. ຜິວສຳຫຼັບການສຳຜັດທີ່ເສຍຫາຍ ຫຼື ບໍ່ເໝາະສົມອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮ່ອຍທີ່ລວມທີ່ຜ່ານການຜະລິດແລ້ວ. ວັດຖຸທີ່ໃຊ້ເຮັດເຄື່ອງຊີ້ທາງຄວນເລືອກຢ່າງລະມັດລະວັງຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງຜິວຜະລິດຕະພັນ ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອລູກຄ້າຕ້ອງການລວມທີ່ມີລັກສະນະສະອາດ ຫຼື ລວມຈະຖືກເຄືອບເພີ່ມເຕີມ ຫຼື ປັ້ນຮູບຕໍ່ໄປ.

ການລ້ຽນຍັງຄວນຖືກພິຈາລະນາຕາມວັດສະດຸ ແລະ ຂະບວນການທີ່ແທ້ຈິງ. ການລ້ຽນນ້ອຍເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຕ້ານທາງເພີ່ມຂຶ້ນ, ໃນຂະນະທີ່ນ້ຳມັນລ້ຽນທີ່ບໍ່ເໝາະສົມອາດເຮັດໃຫ້ເກີດມື້ນເປື້ອນ ຫຼື ຮີ້ດຕໍ່ຂະບວນການຕໍ່ໄປ. ການເລືອກທີ່ສຸດຄວນຖືກຢືນຢັນໃນຂະນະທີ່ທຳການທົດລອງຕົວຢ່າງ ແທນທີ່ຈະຄາດເດົາພຽງແຕ່ຈາກເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວມ.

5. ວິທີການຕັດ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມຍາວ

ຫຼັງຈາກການຈັດເສັ້ນໃຫ້ເປັນເສັ້ນຊື່, ວິທີການຕັດຈະກາຍເປັນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ສຳຄັນຂອງຂະບວນການຜະລິດ. ການຕັດແບບຄົງທີ່, ເຄື່ອງຕັດເຄື່ອນທີ່ ແລະ ເຄື່ອງຕັດຕາມການເຄື່ອນທີ່ ແຕ່ລະອັນມີຫຼັກການການເຮັດວຽກ ແລະ ຂອບເຂດການນຳໃຊ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.

ລະບົບການຕັດແບບຄົງທີ່ອາດເໝາະສົມເມື່ອຄວາມໄວໃນການຜະລິດຢູ່ໃນລະດັບປານກາງ ແລະ ຂະບວນການສາມາດຮັບເອົາການຢຸດ ຫຼື ພັກສຳລັບແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ຕັດໄດ້. ສຳລັບການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນປະລິມານສູງ, ເຄື່ອງຕັດເຄື່ອນທີ່ສາມາດຕັດໄດ້ໃນເວລາທີ່ລວມຍັງຄົງເຄື່ອນທີ່ຢູ່, ເຊິ່ງຈະຫຼຸດຜ່ອນການຢຸດຊ້ຳຄືນ. ເຄື່ອງຕັດຕາມການເຄື່ອນທີ່ຈະຕິດຕາມການເຄື່ອນທີ່ຂອງລວມໃນເວລາຕັດ ແລະ ສາມາດເປັນທາງເລືອກອີກອັນໜຶ່ງເມື່ອຕ້ອງການການສົ່ງເຂົ້າຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການຕັດ.

ການເລືອກທີ່ຖືກຕ້ອງຂຶ້ນກັບວັດສະດຸຂອງລວມ, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງ, ຄວາມຍາວສຸດທ້າຍ, ຄວາມຄາດເຄື່ອນທີ່ອະນຸຍາດ ແລະ ຜົນຜະລິດເປົ້າໝາຍ. ຊຸດເຄື່ອງຈັກຂອງ Jinchun ທີ່ມີຢູ່ແລ້ວສຳລັບການຂະຫຍາຍລວມປະກອບດ້ວຍຮູບແບບທີ່ຕັດແບບຄົງທີ່, ຕັດດ້ວຍເຄື່ອງຕັດເຄື່ອນໄປ (flying-shear) ແລະ ຕັດດ້ວຍເຄື່ອງຕັດຕາມລວມ (tracking-shear), ດັ່ງນັ້ນຄວາມຕ້ອງການເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປະເມີນຮ່ວມກັບການນຳໃຊ້ຂອງລູກຄ້າໄດ້.

6. ວິທີຈັດຕັ້ງການທົດລອງຕົວຢ່າງທີ່ມີປະໂຫຍດ

ການທົດລອງຕົວຢ່າງບໍ່ຄວນຈຳກັດເພີ່ຍງແຕ່ການຜະລິດພຽງແຕ່ໜຶ່ງຫຼືສອງຊິ້ນເທົ່ານັ້ນ. ສຳລັບລວມທີ່ມີຄາບອນສູງ, ຄວນທົດລອງຕົວຢ່າງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເປັນກຸ່ມເພື່ອສັງເກດຄວາມສະຖຽນຂອງການປ້ອນລວມ, ການຂະຫຍາຍລວມ ແລະ ການຕັດໃນເວລາທີ່ປະຕິບັດຊ້ຳຄືນ.

ວັດຄວາມຍາວສຸດທ້າຍດ້ວຍວິທີການວັດທີ່ຈະນຳໃຊ້ໃນການຮັບຮອງ. ກວດສອບຄວາມຂະຫຍາຍ, ຄວາມບິດທີ່ເຫຼືອ, ລາກເສັ້ນທີ່ເກີດຈາກການຂີດຂ່ວນເທິງເນື້ອພື້ນ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດ. ບັນທຶກຂໍ້ມູນດັ່ງນີ້: ຂໍ້ມູນເຄມີຂອງວັດສະດຸ, ການປັບລໍ້, ສະພາບການປ້ອນລວມ, ວິທີການຕັດ ແລະ ຜົນທີ່ວັດໄດ້.

ການທົດສອບຄວນຕອບຄຳຖາມທີ່ເກີດຂຶ້ນຈາກການນຳໃຊ້ຈິງ: ຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ຮຽກຮ້ອງໃນຄວາມຍາວສາມາດຮັກສາໄວ້ໄດ້ຫຼືບໍ່? ພື້ນຜິວຂອງລວມຍັງຄົງຢູ່ໃນສະພາບທີ່ຍອມຮັບໄດ້ຫຼືບໍ່? ເຄື່ອງຈັກຍັງຄົງຄົງທີ່ໃນระหว່າງການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຫຼືບໍ່? ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດທີ່ຕ້ອງການສາມາດບັນລຸໄດ້ໂດຍບໍ່ເກີດບັນຫາຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປຫຼືບໍ່? ການສັງເກດເຫຼົ່ານີ້ມີປະໂຫຍດຫຼາຍກວ່າການເລືອກເຄື່ອງຈັກດ້ວຍຕົວເລກຄວາມໄວໆ ເດີ່ยวໆ.

7. ຂໍ້ມູນທີ່ຕ້ອງສົ່ງກ່ອນຮ້ອງຂໍລາຄາ

ກ່ອນຈະຂໍລາຄາ, ກະລຸນາເຕີມຂໍ້ມູນຕໍ່ໄປນີ້:

• ຊະນິດວັດສະດຸ ແລະ ສະພາບພື້ນຜິວ
• ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງລວມທີ່ແນ່ນອນ ຫຼື ຊ່ວງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ
• ສະພາບຂອງລວມທີ່ເປັນມ້ວນ ຫຼື ເປັນແຖວເສັ້ນ
• ຄວາມຍາວຂອງລວມທີ່ສຳເລັດແລ້ວ ແລະ ຊ່ວງຄວາມຍາວ
• ຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ຮຽກຮ້ອງໃນຄວາມຍາວ
• ຂໍ້ກຳນົດດ້ານຄວາມຊີ້ງ່າຍ ແລະ ຄວາມບິດ
• ເປົ້າໝາຍການຜະລິດຕໍ່ຊົ່ວໂມງ ຫຼື ຕໍ່ມື້
• ຮູບຮ່າງຜະລິດຕະພັນ ຫຼື ຮູບຖ່າຍຕົວຢ່າງ
• ການນຳໃຊ້ຕາມທິດທາງລົງ, ເຊັ່ນ: ການງອ, ການເຊື່ອມ, ການເຮັດຕູ້ເກັບ, ການເຮັດຂ່າງ, ຫຼືຜະລິດຕະພັນລວມທີ່ເຮັດຈາກລວມອື່ນໆ

ດ້ວຍຂໍ້ມູນເຫຼົ່ານີ້ ຜູ້ສະໜອງສາມາດປະເມີນການປັບເສັ້ນລວມແລະການຕັດເປັນການນຳໃຊ້ທັງໝົດ ແທນທີ່ຈະຄິດໄລ່ລາຄາເພີ່ງອີງໃສ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງເທົ່ານັ້ນ

ສະຫຼຸບ

ເສັ້ນລວມເຫຼັກທີ່ມີຄາບອນສູງບໍ່ຄວນຖືກປະເມີນຄ່າເປັນເສັ້ນລວມທົ່ວໄປພຽງແຕ່ເນື່ອງຈາກຮູ້ເສັ້ນຜ່າສູນກາງ. ຄວາມແຂງແຮງຂອງວັດສະດຸ, ຂໍ້ກຳນົດດ້ານໜ້າເນື້ອ, ການປັບລໍ້, ຄວາມສະຖຽນຂອງການປ້ອນວັດສະດຸ, ແລະວິທີການຕັດ ລ້ວນມີຜົນຕໍ່ຜົນໄດ້ຮັບສຸດທ້າຍ

ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ຊື້ເຄື່ອງປັບເສັ້ນລວມແລະຕັດ, ວິທີທີ່ເປັນປະໂຫຍດທີ່ສຸດແມ່ນການກຳນົດຄວາມຕ້ອງການດ້ານວັດສະດຸ ແລະຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍກ່ອນ, ແລ້ວຈຶ່ງປະເມີນການຈັດຕັ້ງຂອງເຄື່ອງຜ່ານການທົດສອບຕົວຢ່າງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມສ່ຽງຂອງການຂີດຂ່ວນ, ການບິດຕື້ນ, ແລະຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຄວາມຍາວ ໃນເວລາທີ່ສ້າງເງື່ອນໄຂດ້ານວິສະວະກຳທີ່ຊັດເຈນຂຶ້ນສຳລັບການເລືອກເຄື່ອງສຸດທ້າຍ