EN
Təqdimat
Metal çərçivə istehsal etmək yalnız boruları düzgün uzunluqda kəsmək və onları bir-birinə birləşdirməkdən ibarət deyil. Son montaj hər bir borunun neqədər dəqiq hazırlanmasından, birləşdirici hissələrin necə uyğun gəlməsindən və qaynaq prosesinin tələb olunan həndəsi formanı neqədər sabit saxlamasından asılıdır.
Dördbucaqlı çərçivələrlə, avadanlıq dayaq sistemləri ilə, mebellərin konstruksiyaları ilə və digər boru şəkilli metal komponentlərlə işləyən istehsalçılar üçün lazer boru kəsmə və qaynağın koordinasiyası istehsal planlaşdırmasının vacib hissəsidir.
Praktik bir iş axını başlanğıcda tamamlanmış çərçivə çəkilişi ilə başlamalıdır. Çəkilış ümumi ölçüləri, boru spesifikasiyalarını, birləşmə yerlərini və montaj tələblərini müəyyən edir. Bu detallar kəsilmə əməliyyatlarının, bərkitmə qurğularının dizaynının və qaynaq ardıcıllığının avadanlıq seçilməsindən əvvəl müəyyənləşdirilməsinə kömək edir.
İstehsalçılar ayrı-ayrı maşınlara deyil, tam istehsal prosesinə baxaraq metal çərçivə istehsalı üçün daha uyğun iş axını yarada bilərlər.
1. Çərçivə Çəkilişini Nəzərdən Keçirin
Birinci addım çərçivənin tam strukturu haqqında məlumat əldə etməkdir. Texniki çəkiliş ümumi uzunluğu, eni və hündürlüyü ilə yanaşı, ayrı-ayrı boru hissələrinin ölçülərini və yerləşməsini göstərməlidir.
Xüsusilə aşağıdakı detallara diqqət yetirin:
Ümumi çərçivə ölçüləri və tələb olunan dəqiqlik səviyyələri.
Dairəvi, kvadrat və düzbucaqlı profillər daxil olmaqla boru en kəsikləri.
Üfüqi və şaquli elementlər arasındakı birləşmə yerləri.
Bucaq konstruksiyaları, budaq birləşmələri və dayaq hissələri.
Referans səthləri və montaj üçün yerləşdirmə nöqtələri.
Fərdi komponentlər arasındakı əlaqə xüsusilə vacibdir. İki borunun fərdi uzunluqları düzgün olsa belə, birləşmə mövqeləri uyğun gəlmədikdə dəqiq olmayan bir montaj yaradıla bilər.
Aydın referans nöqtələrinin müəyyənləşdirilməsi kəsmə, yerləşdirmə və qaynaqlama əməliyyatlarının koordinasiyasına kömək edir. Həmçinin, yekun çərçivənin müayinə zamanı orijinal sxemlə müqayisəsini asanlaşdırır.
2. Boru Kəsmə Xüsusiyyətlərinin Müəyyənləşdirilməsi
Çərçivə sxemi yoxlandıqdan sonra hər bir boru hissəsi kəsmə tələblərinə çevrilməlidir.
Lazer boru kəsmə maşını, seçilmiş maşın konfiqurasiyasına və material spesifikasiyalarına görə müxtəlif kəsmə həndəsələrinə malik boru profillərinin emalı üçün istifadə edilə bilər.
Kəsmə planı bir neçə vacib xüsusiyyəti əhatə etməlidir.
Borunun uzunluğu: Hər bir bölmə müəyyən edilmiş son ölçüsünə uyğun hazırlanmalıdır. Uyğun komponentlər arasındakı uzunluq fərqləri çərçivənin simmetriyasını və montaj mövqeyini təsir edə bilər.
Dəliklər və yuvalar: Bəzi çərçivə dizaynları fastenerlər, quraşdırma kronshteinləri, kabellərin yönümləndirilməsi və ya komponentlərin birləşdirilməsi üçün açıqlıqlar tələb edir. Onların yerləri tutarlı boru uclarına və ya sxem referans nöqtələrinə istinad etməlidir.
Birleşmə kəsikləri: Boru kəsişmələri birləşdirilən hissəyə uyğun xüsusi formalı uclar tələb edə bilər. Kəsik geometriyası birləşmə dizaynına və tələb olunan kontakt şərtinə uyğun olaraq yoxlanılmalıdır.
Uc hazırlığı: Düz kəsiklər, bucaqlı kəsiklər və formalı uclar fərqli montaj məqsədləri üçün istifadə olunur. Seçilən kəsme prosesinin növbəti birləşdirmə əməliyyatı üçün lazım olan geometriyanı yaratması lazımdır.
Qiymətləndirdikdən lazer şəkildərə daxil edici maşın , istehsalçılar nümayəndəlik edən boru çertyojlarını, material məlumatlarını və kəsilmə nümunələrini təqdim etməlidirlər. Həqiqi emal diapazonu, kəsilmə qabiliyyəti, dəqiqlik və dövr müddəti seçilmiş maşın konfiqurasiyasına uyğun olaraq təsdiqlənməlidir.
3. Qaynaqdan əvvəl birləşməni yoxlayın
Yalnız kəsilmə dəqiqliyi yetərli deyil — qaynaqlanmış çərçivənin qənaətbəxş olması üçün. Növbəti addım — hazırlanmış boruların bir-birinə necə oturduğunu yoxlamaqdır.
Birləşmə, qaynaqdan əvvəl komponentlərin yerləşdirilməsi və təmas şəraitini bildirir. Bu, birləşmənin eyniliyini və planlaşdırılan çərçivə ölçülərini saxlama qabiliyyətini birbaşa təsir edir.
Üç amil xüsusi diqqət tələb edir.
Komponentlər arasındakı boşluq: Çox böyük və ya qeyri-müntəzəm boşluqlar qaynaq formasını və birləşmə keyfiyyətini təsir edə bilər. Qəbul edilə bilən şərt materialdan, birləşmə dizaynından və seçilmiş qaynaq prosesindən asılıdır.
Tənzimləmə: Birləşdirilən borular planlaşdırılan bucaqları və referans mövqelərini saxlamalıdır. Yerləşmə pozuntusu çərçivənin bərabərsiz həndəsəsinə səbəb ola bilər və ya montaj zamanı əlavə düzəliş tələb edə bilər.
Təmas şəraiti: Hazırlanan səthlər nəzərdə tutulan birləşmə strukturu ilə uyğun olmalıdır. Səhv kəsilmə geometriyası, material dəyişkənliyi və ya qeyri-müntəzəm yerləşdirmə nəticəsində zəif təmas yarana bilər.
İstehsal başlamazdan əvvəl bu problemləri müəyyən etmək üçün faktiki kəsilmiş komponentlərlə sınaq montajı aparmaq faydalı bir üsuldur. Ölçmələr və birləşdirmə nəticələri qeyd edilməlidir ki, kəsmə və yerləşdirmə tələbləri birlikdə düzəldilə bilər.
4. Bərkitmələri və qaynaqlama girişini planlaşdırın
Uyğun qaynaqlama bərkitməsi birləşdirmə prosesi boyu komponentlərin mövqelərini saxlamağa kömək edir.
Metal çərçivə istehsalı üçün bərkitmələr əsas dayaq, yerləşdirici bloklar, mövqe verən çubuqlar, tənzimlənə bilən dayanma nöqtələri və mexaniki və ya pnevmatik sıxma cihazlarından ibarət ola bilər; bu, çərçivə strukturundan asılıdır.
Bərkitmə əsas çərçivə elementləri üçün etibarlı referans nöqtələri müəyyənləşdirməlidir. Həmçinin, komponentlər yerləşdirildikdə və qaynaqlandıqda qeyri-lazımi hərəkətləri mane etməlidir.
Lakin, sıxma qüvvəsi yalnız bir nəzərə alınan amildir. Sıxma qurğusu həmçinin qaynaq əməliyyatı üçün kifayət qədər giriş imkanı təmin etməlidir.
Dizaynı yekunlaşdırılmazdan əvvəl aşağıdakıları yoxlayın:
Bütün komponentlərin düzgün ardıcıllıqla yüklənə biləcəyi.
Yerləşdirmə nöqtələrinin çertyoj istinadlarına uyğun olub-olmadığı.
Sıxma qurğularının planlaşdırılan qaynaq mövqelərinə mane olub-mane olduğu.
Qaynaq başlığının tələb olunan birləşmələrə çata biləcəyi.
Tamamlanmış karkasın strukturasına zərər vermədən çıxarılıb çıxarıla bilməsi.
Çoxsaylı en kəsici elementləri və ya kəsişən boruları olan karkaslarda qaynaq ardıcıllığı sıxma qurğusunun dizayn edilməsi zamanı nəzərə alınmalıdır. İlkin yerləşdirmə üçün işləyən bir sıxma qurğusu sonrakı birləşmələr artıq quraşdırılmış komponentlər tərəfindən bloklanarsa istifadəsi çətinləşə bilər.
5. Qaynaq prosesini təsdiqləyin
Kəsmə və uyğunluq doğrulandıqdan sonra qaynaq prosesi faktiki material və birləşmə tələblərinə uyğun seçilə bilər.
Laser səth Qaynaq Maşını uyğun metal komponentlərin birləşdirilməsi üçün bir seçimdir. Onun uyğunluğu yalnız çərçivə materialına əsaslanaraq deyil, praktik sınaqlarla qiymətləndirilməlidir.
Mühüm amillərə materialın növü, boru divarının qalınlığı, birləşmə geometriyası, səth vəziyyəti və tələb olunan qaynaq görünüşü daxildir.
Qaynaq prosesi istehsaldan əvvəl nümayəndəlik edən nümunələr üzərində sınanmalıdır. Bu sınaqlar birləşmənin formalaşmasını, dərinliyin tələblərini, səth görünüşünü və mümkün deformasiyanı qiymətləndirməyə kömək edir.
Çoxsaylı birləşmə nöqtələri olan çərçivələr üçün istehsalçılar həmçinin qaynaq ardıcıllığını nəzərdə tutmalıdırlar. Birləşmələrin tamamlanma ardıcıllığı istilik paylanmasına və yığılmış strukturun hərəkətinə təsir göstərə bilər.
Uyğun lazer qaynaq maşını buna görə də bu, faktiki çərçivə nümunələri, bərkitmə düzülüşü və qaynaq tələbləri ilə birlikdə qiymətləndirilməlidir.
Maşın konfiqurasiyası, lazer gücü, tətbiq oluna bilən material diapazonu və emal performansı texniki təhlil və nümunə sınaqları ilə təsdiqlənməlidir.
6. Tam Çərçivəni Yoxlayın
Yoxlama bütün qaynaqlanmış çərçivəni əhatə etməlidir, yalnız ayrı-ayrı kəsilmə və qaynaq əməliyyatlarını deyil.
İlk yoxlama ümumi həndəsi formadır. Son uzunluğu, eni və yüksəkliyi sxemlə müqayisə edin. Düzbucaqlı strukturlar üçün iki diaqonalın müqayisəsi kvadratlığın pozulmasını aşkar etmək üçün praktik bir üsuldur.
Digər yoxlama nöqtələri aşağıdakılardır:
Birləşmə yerləri: Qaynaqlanmış birləşmələrin göstərilən yerlərdə olub-olmadığını təsdiqləyin.
Çərçivənin düzgünlüyü: Əsas elementlərin düz və düzgün yerləşdirildiyini yoxlayın.
Deformasiya: Qaynaqdan sonra çərçivədə deformasiya, burulma və ya həndəsi formada dəyişikliklər axtarın.
Qaynaq vəziyyəti: Tələb olunan qəbul meyarlarına uyğun olaraq birləşmələrin görünüşünü və davamlılığını yoxlayın.
Montaj uyğunluğu: Quraşdırma nöqtələrinin və birləşdirici hissələrin müvafiq qarşı tərəf komponentləri ilə uyğunluğunu təsdiqləyin.
Yoxlama nəticələri razılaşdırılmış sxem toleransları və məhsul tələbləri ilə müqayisə edilməlidir. Əgər sapmalar müşahidə olunarsa, onların səbəbi kəsmə, birləşdirmə, bərkitmə qurğusunun yerləşdirilməsi və ya qaynaq ardıcıllığına qayıdaraq müəyyən edilməlidir.
Bu yanaşma istehsalçıların təkrarlanan əl ilə düzəlişlərə söykənmək əvəzinə, dəyişikliklərin faktiki mənbəyini müəyyən etməsinə kömək edir.
7. Tam İş Axını Qeyd Edin
Sabit istehsal prosesi hər mərhələdə eyni məlumatların mövcud olmasını tələb edir.
İstehsalçılar materialın hazırlanması, boruların kəsilməsi, komponentlərin daşınması, montajda mövqe verilməsi, bərkitmə qurğusunun qurulması, qaynaq və son yoxlama əhatə edən əsas iş axını qeydlərini tərtib etməlidirlər.
Faydalı qeydlərə boru spesifikasiyaları, kəsmə proqramları, komponent identifikasiyası, bərkitmə qurğusu istinadları, qaynaq parametrləri və yoxlama nəticələri daxildir.
Təkrar istehsal üçün bu qeydlər operatorlara eyni emal ardıcıllığını təkrar etməyə və yeni çərçivə dizaynı tətbiq edildikdə dəyişiklikləri müəyyən etməyə kömək edir.
Materialların idarə edilməsi də planlama prosesinə daxil edilməlidir. Kəsilmiş boruların montaj mövqelərinə uyğun olaraq identifikasiya edilməsi və təşkil edilməsi, çeşidləmə xətalarını və əlavə materialların idarə edilməsini azaltmaq üçün vacibdir.
Tam istehsal həllini qiymətləndirərkən istehsalçılar kəsmə və qaynaq avadanlıqlarının ətrafdakı iş yerləri ilə necə əlaqələndiyini nəzərdə tutmalıdır. Material axını, mövcud mərtəbə sahəsi, yükləmə təşkili və son məhsulların çıxarılması istehsal xəttinin praktiki səmərəliliyini təsir edə bilər.
Nəticə
Uğurlu metal çərçivə istehsalı boru kəsmə, birləşmə hazırlığı, uyğunlaşma, bərkitmə pozisiyası, qaynaq və son yoxlamaya əsaslanır.
Fərdi əməliyyatda yaxşı nəticə verən maşın, avtomatik olaraq sabit keyfiyyətli son çərçivənin alınmasını təmin etmir. Tam iş axını, nümayəndəlik edən sxemlər, real materiallar və montaj edilmiş nümunələr istifadə edilərək yoxlanılmalıdır.
Avadanlıq seçilməzdən əvvəl istehsalçılar çərçivə sxemlərini hazırlamalı və tələb olunan ölçüləri, birləşmə strukturlarını və istehsal məqsədlərini müəyyənləşdirməlidirlər. Bu detallar uyğun kəsilmə və qaynaqlanma konfiqurasiyasının qiymətləndirilməsi üçün praktiki əsas yaradır.
Əgər siz yeni metal çərçivə istehsal layihəsi planlaşdırırsınız və ya mövcud prosesləri təkmilləşdirirsinizsə, jinchun ilə əlaqə saxlayın çərçivə sxemlərinizlə, material xüsusiyyətlərinizlə, boru ölçülərinizlə və hədəf istehsal tələblərinizlə birlikdə. Bizim komandamız tətbiqinizi nəzərdən keçirə bilər və uyğun avadanlıq konfiqurasiyaları ilə istehsal həlləri haqqında müzakirə aparar.